施工组织设计（修改后）

办理浇灌申请书后，即可进行砼浇筑，浇筑时要均匀振捣，从一头顺序浇筑，严禁直接振捣钢筋，并仔细观察模板，有无走位、变形等，构件表面要用铁抹子平压光，预埋件上砼要刷干净。混凝土搅拌时，要做好试块，每一工作班次最少制作两组试块，一组同条件养护，另一组做标准养护，构件砼浇筑完毕，待手压无明显痕迹后即可拆除芯模，拆除后清理干净芯模上的砼，并刷隔离剂以备下次使用，拆除构件侧模时，在柱子下端插同杯口基础部分要用木模子搓毛以利于结合，在构件侧面用毛笔写构件编号及制作日期。

6.6.6钢吊车梁制作

6.6.6.1表面处理

钢结构表面处理采取抛丸处理。抛丸处理后立即对金属表面进行净化。 净化后4小时内必须喷刷底漆。刷漆时须对摩擦面进行防护。

所有钢结构，除有特殊说明者外，均应按《钢结构工程施工及验收规范》的规定于制造之后用抛丸清理表面，表面处理要求为：

1)制作完成的构件应采用机械除锈，使钢材表面露出部分金属光泽，除锈等级应不低于Sa2.5级，除锈质量应符合GB8923的有关要求；

2) 磨去焊道飞溅，去除锐边和影响涂装质量的钢结构缺陷； 3) 待涂装的表面应无水、尘及其它污物。 6.6.6.2表面涂漆

除锈后立即涂环氧富锌底漆，中间漆采用环氧云铁漆2遍，面漆采用氯化橡胶漆，涂层干漆膜总厚度室外部分不小于150um,室内部分不小于125um。最后一道面漆在现场再喷涂。油漆层数、涂层厚度和油漆性能必须符合国家有关的最新标准。

6.6.6.3钢结构件运输

运输的部件，其运输尺寸和重量不应超过国家标准所允许的界限规定。长形部件的运输应有防止变形、擦伤及碰撞等的措施。运输时要妥善绑扎，以防变形和损伤，所有构件在安装前必须经过严格检查，如有损伤变形等应及时修补校正。厂房柱、梁采用分段运输时，在构件出厂前应进行一次预安装。

6.6.6.4吊车梁制作

6.6.6.4.1吊车梁翼缘板和腹板的工厂对接皆采用自动焊，对接处的板边须采用V型或K型坡口加工，两侧焊用引吸弧板，引吸弧板的材质和坡口的加工要求与母材相同。

6.6.6.4.2吊车梁属本工程的重要受力构件，因此制造过程中，严格遵守技术条件

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及工艺规程、各个工序，各个环节严格把关，严格按标准验收。

6.6.6.4.3端头连接板制作工艺，下料：按图纸尺寸下料，半自动切割，周边留3-5mm加工余量下料,修磨。

钢板校平：采用火焰调校，不平度1㎜/m2

划线、钻孔：以中心往两边返尺寸划线，采用钻模钻孔，修磨毛刺。 6.6.6.4.4加固筋板制作工艺过程

钢板校平、号料，周边留加工余量，半自动切割去氧化铁，周边机加工。 6.6.6.4.5腹板制作工艺过程：1、备料配料按图纸及技术要求将腹板备料，并画出排料图。2、钢板校正火焰调校，温度L≤650℃，局部不平度≤2.5mm。3、号料、切割、组对、焊接：按排料图对号入座下料，并要经检查员确认后，才能采用半自动切割，并严格按照排料图进行板材的拼接及组对，组对后严格按焊接工艺进行焊接。4、刨边按净尺寸线刨边及坡口加工，长度留50-70mm。

6.6.6.4.6翼板制造工艺过程

备料：按图纸及技术要求备料、排料。 钢板校正：火焰调校，温度≤650℃。

号料、切割：根据排料图号料、接料，长度方向留加工艺余量以便切割。 6.6.6.4.7组对BH工字钢

装配方法：先画出翼腹板的中心线，将翼、腹板分别吊到平台上，根据高度调整垫块按线找正；从工字钢的中间向两侧组对，组对两端变截面的下翼板时，应边加热边组对，用油顶装臵将翼、腹板顶紧，点固。并根据翼、腹板不同厚度需预热的事先预热再点固。

焊接：在专用设备胎具上按《焊接工艺规程》施焊。为了防止变形过大，必须勤翻个，先焊下翼缘，焊后打上焊后钢印。

焊后校正,修磨：焊后调校，达到标准，修补一切缺陷。

划线、组对加筋板：以翼板中心为基准找正腹板中心，以中心为基准，往两边划腹板各零件的装配线,各筋板装配定位尺寸偏差±2,连接板定位尺寸随孔群标准；采用钻模钻孔；修磨毛刺、焊疤。

6.6.6.4.8总装

各类零件与吊车梁组焊：按线装配筋板等零部件后，在腹板上与上、下翼板不垂直度≤3mm，梁中间横向偏差≤1.5mm，，端头筋板及连接板装配误差≤1mm。

焊接顺序：

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为了减少变形及减少翻个，筋板等零件应两侧交替焊接,翻个后焊接另一侧零件并将该侧的焊缝全部焊接完；

各焊缝必须焊接两遍以上成型； 翻个焊正面（第一次组装）筋板的焊缝；

特别指出焊接一定要遵守《焊接工艺规程》及《焊接工艺细则卡》； 三面的筋板焊接须遵守：由中心往两边对称施焊的原则进行。

调校：采用火焰方法进行，火焰≤650℃，调校后各几何尺寸符合标准。 划线：以腹板中心为基准往两边返尺寸，确定吊车梁长度，半自动切割翼、腹板多余部分，修磨。

组对端头板：

按总长正负1.5mm组对；端板应垂直于翼腹板；端板第一个孔到上翼板距离公差±0.5mm；点固并按工艺焊接。

调校、修磨：采用火焰调直，修磨。

除锈、刷油、作标识、发运。

6.6.7厂房主体吊装

该厂房主要吊装工程量为：砼柱59根，单根柱长17.7m，重约19T；钢吊车梁64根，单根梁长12m，单根构件重约3t，吊装高度11.4m。本工程现场预制构件为双层叠放预制，构件起吊点到安装点的距离不在回转半径内，起重机需负载行走，因此为满足施工及工期要求，结合我公司设备情况，采用一台35t履带吊进行构件翻身、倒运、就位及安装，采用一台25t汽车吊进行吊车梁的吊装，采用一台16t汽车吊安装支撑。

6.6.7.1吊装顺序：

A轴柱、柱间支撑→F轴柱及支撑→L轴柱及支撑→配合安装吊车梁→1轴抗风柱→17轴抗风柱→屋盖网架系统安装。

6.6.7.2预制柱安装：

预制柱重约19t，柱长17.7m，用QUY-35履带起重机施工，从厂房的一端纵向顺轴线逐步推进。吊装时可视现场情况数跨同时进行，采取整体吊装法吊装。验算起重机的工作参数。

已知履带吊在杆长19m、工作半径R=5.0m时：起重量T=21.84T，垂直高度H=21.4m。 A、起重量验算

砼柱单根重t1=19t，索具重t2=1t

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根据公式t≥t1+t2

t=21.84>（t1+t2）=19+1=20t，满足起重要求。 B、起重高度验算

杯口与停机坪在同一平面内，安装间隙h1=0.5m，吊点距柱脚最高h2=14m，吊具高度h=6m

根据H≥h1+h2+h3

H=21.4m≥0.5m+14.0m+6.0m=20.5m，满足起重高度要求。 D、稳定性验算

因为起重机是在安全荷载下工作，故不需对稳定性进行验算。 E、吊索选择：

钢丝绳选用φ30，6×37+1反捻钢丝绳。根据Pa=Pm×a/K，其中， a：换算系数，取0.82；

Pm：钢丝绳破断拉力总和，查表取72500kg； K：钢丝绳安全系数，取6； Pa=72500×0.82/6=9908kg=9.9t 9.9t×2=19.8t＞19t，故满足吊装要求。

吊装准备：在吊装构件前应进行构件检查（包括强度及完整性），外形尺寸、形状、埋设件位臵、吊环、埋设件的稳固程度检查。柱子应弹出三面中心线，牛腿面与顶面中心线、±0.00线。基础杯口应弹出纵横轴线，柱应弹出中心线并同时找好柱基标高。

砼柱安装采用直吊绑扎法绑扎，须先翻身经二交绑扎后，采用滑行法吊升柱子，有牛腿的柱子，绑扎点设在牛腿下面，无牛腿的柱子绑扎点设在预留吊装孔处，柱子在吊升过程中要缓慢匀速地起钩，将柱子提升至垂直，对好柱中心与基础中心线后，徐徐落钩，将柱子送入杯口，吊车不得松钩。

用两台经纬仪观测校正，校正好后，用钢楔从四面与杯口打牢，临时固定，最后浇筑细石砼，灌缝分两次进行，第一次灌筑到楔块底部，第二次在第一次灌筑的细石砼强度达到设计强度的70%以上强度后，打掉楔子，浇灌砼与杯口平。

柱子吊装顺序：翻身就位→清理底模→柱子被垂直吊离地面→落钩使柱子插入杯口就位→临时固定→柱子校正→最后固定→杯口灌浆。

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