注塑模

ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

主要应用范围: 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

表2.2 注塑模工艺条件

工艺

干燥处理

熔化温度 模具温度 注射压力 注射速度

条件

ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 210～280℃；建议温度：245℃。 25～70℃ 500～1000bar 中高速度

2.3塑件的表面分析

塑件的用途可知，其外表面要求光洁，故开设分型面应尽量使工件处于一个型腔里以及设置浇口应避免开设在其外表面；另外设置好注塑工艺参数，就可以实现了。

2.4塑件的尺寸精度

注塑件没有精度要求,但由于尺寸较小，因此取最低精度5级。以保证该零件的尺寸精度，对应的模具相关的零件加工可以保证。

2.5塑件的壁厚分析：

塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性能、以及装配等要求。

另外，还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，否则会因引起收缩不均匀使 塑件变形或产生气泡、凹陷等成型质量问题。 塑件壁厚一般在1~6mm范围内，而通常用的数值2~3mm,大型塑件的壁厚也有比6 mm更大的，这都随塑料类型及塑件大小而定。

2.6脱模斜度的分析：

使用脱模斜度为了使塑件便于脱模，但对于高度不大的塑件，可以不取斜度，本产品是属于小型塑件，高度不大，因此没有设置脱模斜度。这样不会对于塑件

有太大的影响，可以忽略不考虑。

2.7 塑件的圆角分析：

为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。这样尤其对增强塑件更有利于填充型腔。另外，塑件的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是有利的，塑件的各连接处均应有半径不小于0.5~1 mm的圆角。

2.8 塑件上孔的设计：

塑件上的孔是用模具的型芯成型的，从理论上说，可以成型任何形状的孔，但是形状复杂的孔，其模具制造困难，成本较高。因此，用模具成型的孔，应采用工艺上易于加工的孔。

塑件上常用的孔有通孔、盲孔、形状复杂的孔等。这些孔均应设置在不易削弱塑件强度的地方。在孔之间和孔与边缘之间均应留有足够的距离（一般大于孔径）。塑件上固定用孔和其他受力孔的周围可设一凸边来加强。

本塑件是一个平行的通孔，结构简单，也便于设置。

2.9塑件注射工艺参数的确定：

查找《塑料模设计手册》和参考工厂的实际应用的情况，ABS

的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况做的调整。

常用国产注射机的技术规范 注塑机型号 注射量/cm3 螺杆直径/mm 注射压力/Mpa 注射行程/mm 注射时间/s 注射方式 锁模力/KN 最大成型面积/cm2 模板最大行程/mm 模具厚度/mm 拉杆空间/mm 模板尺寸/mm 锁模方式 喷嘴球径/mm 喷嘴孔径/mm XS-ZY-250 250 160 250 400 6 螺杆式 300 320 300 100-400 250*250 250*250 液压-机械 SR16 Φ15

第三章 模具设计

3.1整体设计

3.1.1模架结构选择

通过对塑件的结构分析，该塑件结构复杂，并且有比较多的侧抽和内抽所以适合做一模两腔。故采用GB/T1225.6～12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》中A3型模架定模采用两块模板，动模采用一块模板，设置推件板推出机构。适用于薄壁壳体类塑料制品的成形以及脱模力大、制品表面不允许留有推出痕迹的注射成形模具。采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。如图4.1所示。根据塑件的尺寸初选400×350㎜的模架。

图3.1 A3型模架

3.1.2注塑机的选择

由于塑件形状不规则，根据对塑件的属性分析，测得其体积为：

V件=2.44cm3

浇注系统的体积取塑件的18%，

则：V浇注=2.4×18%=0.43cm3

V总=V件+ V浇=2.83cm3

因为?=1.03～1.07g/cm3，在此取?=1.05 g/cm3，所以塑件和浇注系统的塑料质量m为：

m= V总?=2.83×1.05=2.98g

由V总≤80% V注 ；

即塑件总的注射量小于等于注塑机额定注射量的百分之八十；又采用一模两腔，故注塑量为2846 g 。

注塑机的注射量表示法是指用注塑机的注射容量（单位㎝3）表示注射机的规格，以标准螺杆注射时的80%理论注射量表示[5]。容易得知，塑件需要的注塑机理论注塑量大于500㎝3；由第三章的推荐注塑压力不能小于500MPa 。

3.2系统设计

3.2.1 浇注系统设计

浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道。因此它应保证熔体迅速顺利有序地充满行腔各处，获取外观清晰、内在质量优良的塑料件。对浇注系统的具体要求是：

a) 模腔的填充迅速有序，并且同时充满各个型腔； b) 热量和压力损失较小，尽可能消耗较少的塑料； c) 能够使型腔顺利排气； d) 冷料不能进入模具型腔；

e) 浇注流道凝料容易与塑件制品分离或切除，浇口痕迹对塑料件外观影响很

小。

浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 （1）注流道的设计：

主流道为一圆锥孔，其小端正对注射机的喷嘴，因喷嘴端为球面，所以主流道小端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢流，凹球面的半径比喷嘴的球面半径大2㎜～3㎜。

（2）分流道的设计：

分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从减少输送熔体是压力损失和热量损失的要求去发，应力求缩短长度。

分流道截面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件质量、壁厚、塑料黏度和分流道本身的长度。分流道截面面积应保证行腔充满并补充因腔内塑件收缩所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道的截面直径或厚度应大于塑件的壁厚。

为了便于加工和凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。

圆形流道比表面积小，热量损失和流动阻力较小，对于流动性不太好的塑料或薄壁塑件，通常采用圆形流道，这样可以减小熔体的流动阻力和热量损失。但