车工技能鉴定考核试题库(中级)

中级工知识要求试题库

一、是非题（是画+，非画×）

1.工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。（） 2.变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。（） 3.卡盘的作用是用来装夹工件，带动工件一起旋转。（） 4.车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。（）

5.光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。（） 6.光杠用来车削螺纹的。（）

7.变换进给箱手柄的位置，在光杠或丝杆的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。（） 8.小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。（）

9.床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。（）

10.机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。（） 11.对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。（）

12.C6140B表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm的卧式车床。（） 13.CM6140车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。（） 14.CQM6132车床型号中的32表示主轴中心高为320mm。（） 15.在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。（）

16.车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。（） 17.为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。（） 18.车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。（） 19.主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。（） 20.主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。（） 21.车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。（）

22.车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。（） 23.油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。（） 24.对车床进行保养的主要内容是：清洁和必要的调整。（） 25.车床运转500h后，需要进行一级保养。（） 26.一级保养以操作工人为主，维修人员进行配合。（）

27.开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约2min后，才能进行车削。（）

28.装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。（） 29.在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。（） 30.车工在操作中严禁戴手套。（）

31.切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。（）

32.粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。（） 33.以冷却为主的切削液都呈碱性。（）

34.乳化液的比热容小，粘度小，流动性好，主要起润滑作用。（） 35.乳化液是将切削油用15耀20倍的水稀释而成。（）

36.乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。（）

37.使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。（） 38.选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。（） 39.车削深孔时，粗车选用乳化液，精车可选用切削油。（）

40.切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（） 41.在加工一般钢件时（中碳钢），精车时用乳化液，粗车时用切削油。（） 42.使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。（） 43.刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。（） 44.车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。（） 45.刀具材料的耐磨损与其硬度无关。（）

46.为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。（） 47.红硬性是评价刀具材料切削性能的核心指标。（） 48.红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。（）

49.耐热性的综合指标包括高温硬度、高温强度和韧度、高温粘结性及高温化学稳定性等。（） 50.刀具材料应根据车削条件合理选用，要求所有性能都好是困难的。（） 51.高速钢刀具韧性比硬质合金好，因此，常用于承受冲击力较大的场合。（）

52.高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金好，但不能用于高速切削。（） 53.高速钢车刀淬火后的硬度约为72耀82HRC。（）

54.硬质合金的硬度高，能耐高温，有很好的红硬性，在1000℃左右的高温下，仍能保持良好的切削性能。（） 55.硬质合金的韧性较好，不怕冲击。（）

56.硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。（） 57.一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。（）

58.钨钴类合金按不同含钨量可分为YG3、YG6、YG8等多种牌号。（） 59.钨钴类合金牌号后的数字越大，含钴量越高。（）

60.钨钴类合金中含钴量越高，其韧性越好，承受冲击的性能就越好。（）

61.钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。（） 62.钨钛钴合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。（） 63.YT5硬质合金车刀适用于粗车塑性金属。（）

64.钨钛钴类硬质合金不怕冲击，适宜加工脆性材料。（）

65.钨钛钴类合金按不同含钛量可分为YT5、YT15、YT30等多种牌号。（） 66.钨钛钴类合金牌号后的数字越大，含碳化钛量越高。（） 67.一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。（）

68.钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。（） 69.常用车刀按刀具材料可分为高速钢车刀和硬质合金车刀两类。（） 70.切削热主要由切屑、工件、刀具及周围介质传导出来。（） 71.车削有色金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。（） 72.沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。（）

73.如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低。（）

74.一般在加工塑性金属材料时，如背吃刀量较小，切削速度较高，刀具前角较大，则形成挤裂切屑。（） 75.切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。（）

76.背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。（） 77.进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（）

78.切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。（） 79.车铜件时应选择较高的切削速度。（） 80.精车时切削速度不应选得过高和过低。（）

81.车削铸铁材料时由于强度低，故可选取较低的切削速度。（）

82.用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量。（） 83.用硬质合金车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低。（）

84.用硬质合金车刀精车外圆时，切忌选用较高（80m/min以上）的切削速度。（） 85.用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适。（） 86.如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。（） 87.90°车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（） 88.为了增加刀头强度，轴类零件粗车刀的前角和后角应小些。（） 89.不通孔车刀的主偏角应大于90°。（）

90.切削运动中，速度较高、消耗切削功率较大的运动是主运动。（）

91.车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。（） 92.工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。（） 93.车刀上与工件上加工表面相对着的是副后刀面。（）

94.通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（） 95.在副正交平面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（） 96.用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。（）

97.车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。（） 98.为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（）

99.车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。（） 100.增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效地防止振动。（）

101.刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。（） 102.车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（） 103.车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（）

104.当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面，车出的工件表面光洁。（） 105.当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（）

106.车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。（） 107.粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（） 108.粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（）

109.粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后角。（） 110.精车时，刃倾角应取负值。（） 111.主偏角等于90°的车刀一般称为偏刀。（）

112.用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，不容易顶弯工件。（） 113.左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（） 114.45°车刀常用于车削工件的端面和45°倒角，也可以用来车削外圆。（） 115.用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（）

116.用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较粗。（）

117.用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里，所以不会产生凹面。（） 118.45°车刀的主偏角和刀尖角都等于45°。（） 119.主偏角为75°的车刀与主偏角为45°、90°的车刀相比较，75°车刀的散热性能最好。（） 120.精车刀的前角和后角不能取得太小。（） 121.粗车刀的主偏角愈小愈好。（）

122.车刀的主偏角愈大，它的刀尖强度和散热性能愈好。（） 123.精车刀的副偏角应取小些。（）

124.车削硬度高的金属材料时，应选取较大的前角。（） 125.精车刀的后角应取小些。（）

126.一般外圆粗车刀的后角的数值大约在8°耀12°。（） 127.外圆精车刀的后角的数值大约在5°耀8°。（）

128.车刀的前角、后角和主偏角选得太小，会使工件的尺寸精度达不到要求。（） 129.黄铜硬度低，车削黄铜工件时，车刀的前角应当选大些。（）

130.车外圆时，如果毛坯在直径方向上余量不均匀，车一刀后测量外圆时会出现圆柱度超差。（） 131.车床主轴与轴承间隙过大，车削工件时会产生圆柱度误差。（） 132.车床主轴前顶尖跳动，车外圆时，会产生圆柱度误差。（）

133.车削较长的轴，由于工件刚性不好，车出的工件会产生圆柱度误差。（） 134.车削短轴可直接用卡盘装夹。（）

135.一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（） 136.两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。（）

137.两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。（） 138.用卡盘装夹工件，夹紧力大，可提高切削用量，装夹和测量方便，能提高生产效率。（）

139.精车时，必须保证床鞍、中、小滑板包括刀架无间隙松动现象，才能使背吃刀量稳定可靠，以控制轴向尺寸精度。（） 140.中心孔是轴类工件的定位基准。（）

141.中心孔根据工件的直径（或工件的重量），按国家标准来选用。（） 142.中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。（）

143.轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，全靠中心孔的定位精度保证。（）

144.用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比床头端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。（） 145.用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。（）

146.用两顶尖装夹光轴，车出工件的尺寸在全长上有0.1mm锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动0.05mm可达要求。（）

147.车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小0.2mm，这时应将中滑板向相反方向转过2格，就能将工件车到图样要求。（）

148.车床中滑板刻度盘控制的背吃刀量是工件余量的2倍。（）

149.车外圆时，圆柱度达不到要求的原因之一是由于车刀材料耐磨性差而造成的。（） 150.车外圆装夹车刀时，刀尖低于工件轴线，这时车刀的主偏角增大，副偏角减小。（）

151.车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化。（） 152.钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。（） 153.中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（）

154.工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命。（）

155.适当增大刀具的前角，减小切削层的金属变形，可减小工件的表面粗糙度值。（） 156.高速钢切断刀切断中碳钢时的前角比切断铸铁时的前角应大些。（） 157.高速钢切断刀切实心工件时，切入深度应等于工件半径。（）

158.高速钢切断刀的主切削刃宽度与工件的直径成正比。（） 159.横向切削时，背吃刀量等于切断刀的主切削刃宽度。（） 160.精车铸铁材料时，应在车刀的前面磨断屑槽。（）

161.精车塑性金属时，车刀前刀面应磨出较宽较浅的断屑槽。（） 162.用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。（） 163.外圆沟槽的槽深不等于它的切入深度。（） 164.切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于180°。（）

165.切断实心工件时，切断刀的刀头长度应比工件半径长2耀3mm。（） 166.切断实心工件时，切断刀必须装得跟工件轴线等高。（） 167.切断刀的前角大，切断工件时容易产生扎刀现象。（） 168.切断刀的前角大，切断工件时容易产生振动。（） 169.切断时，切断刀的刀头宽度和切入深度相等。（）

170.切断直径相同的棒料和套，都应当选择刀头宽度相同的切断刀。（） 171.可以在两顶尖装夹的情况下切断工件。（）

172.用硬质合金切断刀切断工件时，由于选用较高的切削速度，所以进给量应取小些。（） 173.用硬质合金切断刀切断中碳钢，不允许使用切削液以免刀片产生裂纹。（） 174.硬质合金切断刀可以采用较低的切削速度和较小的进给量。（）

175.高速钢切断刀进给量要选大些，硬质合金切断刀的进给量要选小些。（） 176.车削孔类工件时排屑和冷却较困难。（） 177.圆柱孔的测量比外圆测量来得困难。（） 178.车削套类工件要比车削外圆容易。（）

179.车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较 差。（）

180.当工件的外圆和一个端面在一次装夹车削完时，可以用车好的外圆和端面为定 位基准来装夹工件。（）

181.一次装夹车削方法没有定位误差，适应于单件小批量生产中。（） 182.软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（）

183.涨力心轴装卸工件方便，精度较高，适用于孔径公差较小的套类工件。（） 184.麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。（） 185.麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。（） 186.标准麻花钻的顶角为140°。（）

187.螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线垂直面之间的夹角。 （）

188.当麻花钻顶角为118°时，两主切削刃为曲线。（） 189.钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。（） 190.麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。（）

191.麻花钻主切削刃上的前角、后角都是变化的。外缘处前角、后角都最大。（） 192.麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的，螺旋角愈大，前角也愈大。（） 193.麻花钻横刃斜角的大小是由后角大小决定的。后角大时，横刃斜角就减小。（） 194.麻花钻靠近中心处的前角为负值。（）

195.麻花钻两主切削刃成凸形刃时，说明顶角大于118°。（） 196.麻花钻的后角增大时，横刃斜角减小，钻削时切削力减小。（） 197.刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出负后角。（） 198.刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。（） 199.直径大于14mm的锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。（） 200.直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。（） 201.钻孔时的背吃刀量，就是钻头的直径尺寸。（）

202.麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角。（） 203.麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（）

204.工件材料较硬，应修磨麻花钻外缘处的前刀面，以减\\小前角，增加钻头强度。（） 205.修磨麻花钻的前刀面，主要是为了增大前角。（）

206.修磨麻花钻的棱边，主要是为了磨出后角，以减少棱边与孔壁的摩擦。（） 207.修磨麻花钻横刃时，工件材料愈软，横刃修磨得愈短。（）

208.修磨麻花钻前刀面的原则是，工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀面；工件材料越软，应修磨横刃处的前刀面。（）