《超声检测》课后习题

4.工艺规程如下： 1.适用范围

（1）本规程适用于化工等行业的压力容器焊缝的超声检测。

（2）本规程适用于材料厚度不小于6mm的非奥氏体钢制全焊透熔焊对接焊缝、角接焊缝的脉冲反射法手工超声检测。

（3）本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径小于159mm的钢管对接焊缝；内径小于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。

2.引用标准

JB/T 4730-2005 承压设备无损检测。

JB/T 10062-1999 超声波检测用探头性能测试方法； JB/T 10063-1999 超声波探伤用1号标准试块技术条件； 3.检测人员

（1）从事焊缝检测的检验者，应具有焊缝超声波检测实践经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 （2）超声波检测人员，应具有压力容器行业颁布的超声Ⅱ级及以上资格证书。 （3）资格证书必须在有效期内。 4．检测仪、探头和系统性能 （1）检测仪

使用A型显示脉冲反射式检测仪，工作频率范围为1～5MHz，仪器配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±ldB，步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB。水平线性误差不大于1.0％，垂直线性误差不大于5.0％。

（2）探头

1）所用探头必须满足JB/T4730-2005标准中关于探头的要求。

2）斜探头的公称折射角?为45o；60o；70o或K值为1.0；1.5；2.0；2.5。 3）折射角的实测值与公称值的偏差不大于2o。 4）探头频率通常使用2.5MHz或5MHz。 （3）系统性能

1）系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上。 2）斜探头远场分辨力Z≥6dB。

3）检测仪、探头、系统性能均按JB/T 9214—1999的规定方法进行测试。 4）超声波检测仪器按标准规定，每三个月至六个月进行周期技术鉴定一次。 5.检测用试块

（1） 对比试块应采用与被检工件相同或声学性能相近的材料制成．该材料用直探头检，不得有大于至Ф2.0平底孔当量直径的缺陷。

（2）试块一般采用CSK-1A以及与标准规定相对应的对比试块。 （3）现场检测时，也可以采用其它形式的等效试块。 （4）超声波检测用标准试块应送计量部门每年进行一次检定。 6.耦合剂及补偿

（1）通常采用机油，浆糊，甘油和水等透声性好，且不损伤检测工件表面的耦合剂。

（2）在现场检测和缺陷定量时，应对工件表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。（一般为4～6dB） （3）在现场检测和缺陷定量时，应对材料衰减引起的检测灵敏度降低和缺陷定量误差进行实测补偿。 7.检测前的准备 （1）检测面

1）探头扫查的区域范围内应无焊接飞溅物、氧化皮、油垢及其它杂质。被检测表面应平整光滑，便于探头移动扫查，表面粗糙度Ra应达到6.3μm。探头移动区域应不小于1.25P；P=2TK或P=2Ttg ?，式中P—跨距mm，T—母材厚度mm，K—探头K值，?—探头折射角。

2）探测区域的宽度应为焊缝本身宽度，再加上焊缝两侧各10mm～20mm的热影响区。

3）用斜探头检测时，通常使用一次反射法的半波程和全波程在焊缝的单面双侧进行探侧。当材料厚度大于50 mm，可采用双面双侧进行。

（2）仪器调整

1）在CSK-1A或IIW标准试块的R100处，测量探头入射点（探头前沿距离）。 探头在R100处前后移动，找出示波屏上最高反射波这一点位置后，固定探头，R100的零点处，即为探头入射点。入射点到探头前沿的距离，即为探头前沿距离。

2）在CSK-1A或IIW试块上利用Ф50圆弧面和Ф1.5横孔实测探头的K值。 3）探测范围调节

最大探测范围应调至显示屏时基线满刻度的2／3附近，并根据委托通知单上告知的被检材料厚度，选择合适K值的探头，在CSK-1A、IIw或对比试块上进行时基线扫描比例调节。

（3）绘制距离一波幅曲线

利用CSK-IIA试块测试距离-波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足JB/T4730-2005的相关要求。 （4）检测灵敏度

不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高6dB。 （5）检测时机

检测面经打磨外观检查合格后方可进行。

（6）校验

每天检测工作前，应在对比试块上进行扫描时基线性比例和距离一波幅曲线校验，校验点不少于2点。当发现与原测定曲线误差±2dB时，应重新绘制。

8.检测要点

（1）根据驻生产车间检查员提出的超声波检测申请单，检测人员应了解被探工件材质、结构，曲率、厚度、焊接方法，坡口形式、焊缝余高及背后衬垫沟槽等情况，做好检测前技术准备。

（2）检测扫查速度不应大于150 mm／s，相邻两次扫查应有10％的重叠。

（3）斜探头扫查形式应前后，左右作锯齿形扫查，同时应做10o～15o的左右转动。

（4）为准确定位定量缺陷形状，观察缺陷动态波形，区别缺陷讯号，需采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。

9.缺陷的测定

（1）对所有缺陷反射波幅超过定量线以上的区域和指示长度均要测长和定量定位。

（2）缺陷指示长度的测定：当缺陷反射波幅只有一个高峰点时，采用半波高度法测长。当判断其是危害性缺陷时，先找出缺陷最高波幅峰值点后左右移动探头，直至缺陷波消失的绝对灵敏度法测长。当发现缺陷反射波峰值点起伏变化多个峰值点时，应采用端点半波高度法测长，或者用绝对灵敏度法测其指示长度。

（3）当疑为危险性缺陷时，应分别用两种K值和频率的探头从不同探侧面检测，并结合焊接工艺综合判定，或者辅以其它检测方法综合判定。

10.产品质量等级

所有焊缝按JB/T4730-2005标准B级要求，不允许存在的缺陷按该标准中II级之规定执行。 （1）在检测过程中，若发现危险性缺陷时，应延长扩大探测扫查范围，直至缺陷波消失为止。 （2）检测人员判定为危险性缺陷时，无论其缺陷反射波幅高低和尺寸大小，均作判废处理。 （3）判定为超标的缺陷、均应返修。修复后区域及热影响区域，必须按原检测条件进行重复检测和评级。

（4）在探测过程中，应做好现场原始记录，必要时需绘制草图，并详细标记缺陷部位。 11.检测记录和报告

（1）检测记录卡内容应包括，施工单位、工件名称、工件编号、焊缝种类、坡口形式、材质、厚度、表面状况、执行规程、验收标准、仪器型号、检测频率、探头K值、耦合剂、对比试块、检测灵敏度、超标缺陷和评定记录、检测人员和日期等。

（2）检测报告内容应包括工件名称、部件名称、工件编号、焊缝编号、检测方法、坡口形式、检测部位、检测仪器、探测灵敏度、探测范围、检测标准、缺陷状况、检测结论、检测人员及审核人员签字、

检测日期及检测人员资格等。

（3）检测记录和报告内容应全面明确，字迹清楚、整洁，并及时发放检测报告。 （4）检测报告、原始记录整理后存档，保存期不少于7年。 工艺卡：

333容器焊缝超声检测工艺卡

工件名称 焊接类型 仪器型号 检验等级 检测示意图： 33容器 内手工焊、外自动焊 CTS-22A B级 工件编号 探测面状态 检测时机 验收等级 K88-4-25 抛磨光滑 焊后24小时 Ⅱ级 材质 耦合剂 检验标准 检测人员资格 16MnR 机油 JB/T4730-2005 Ⅱ级 序号 探头种类 检测频率 晶片尺寸 参考反射体 反射体深度（mm） 表面补偿（dB） 检测面 检测比例 探测条件

纵向 NO.2、NO.3、NO.4 K1 2.5MHz 14316 333 2 外圆 100% 测长线 横向 K2 2.5MHz 14316 333 2 外圆 100% 定量线 纵向 横向 纵向 K1 2.5MHz 14316 CSK-ⅠA 、CSK-ⅢA 333 2 外圆 100% 判废线 横向 NO.5、NO.6 直探头 2.5MHz Φ20 CS-Ⅰ 333 2 内圆 100% CSK-ⅠA 、CSK-ⅢA CSK-ⅠA 、CSK-ⅢA