升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计

工序七 钻，扩φ15mm端面上的孔，然后车螺纹。 工序八 钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。

工序九 检查。

2.工艺路线方案二：

工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm?110mm端面及长宽各为23*86mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各

六个。

工序三 粗、精镗一对尺寸为?52mm的孔，然后锪孔，深度为1mm。

工序四 粗洗两个φ15mm的端面，并钻，扩φ15mm端面上的孔，然后车螺纹。 工序五 钻底座的四个φ13的孔。 工序六 检查。

上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。

3.工艺路线方案的比较与分析：

两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比

较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得

到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。

4. 最终确定的工艺路线方案

工序一 以?48mm的内孔为粗基准，铣轴承座尺寸82mm?110mm端面以及加工两个长宽都为

23*86mm，深度为2mm的矩形槽。。

工序二 以底平面为精基准，砖两个?10mm的孔，方便下一步工序的加工。 工序三 以底平面为精基准，加工零件底平面上的两个通槽。

工序四 以底平面为精基准，加工?52mm孔左右的两个表面，共四个。

工序五 以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为?52mm的孔，然后倒角4?1?45o。 工序六 以底平面为精基准，粗洗两个φ15mm的端面。 工序七 以底平面为精基准，钻，车M6的螺纹。

工序八 以底平面为精基准，钻，扩六个孔并车M6的螺纹 工序九 检查。

(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

升降杆轴承座零件材料为HT200，硬度190--241HB，生产类型大批量，采用铸造毛坯。

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据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1．轴承底座表面

考虑其长度为82mm，宽110mm，高15mm。

查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5)，（具体出版社和作者详见最后一页——参考书目，以下不做注明。）,取高度方向的余量为4mm,即铸造尺寸长度为82mm，宽度为110mm，高度为18mm.。

2．铣两个长宽为13.5*16mm，圆角为R4的通槽。 3. 铣两个Φ78左右两端面，共四个。

参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下

两内表面铸造尺寸：84mm 两外表面铸造尺寸：140mm 即铸造尺寸为28mm。

?0.22内表面各铣2mm，保证尺寸：880mm

外表面各铣3mm，保证尺寸：134mm，以及左右内外表面都为23mm

4.镗Φ52的孔

查《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~2.2--5),取余量为4mm,既铸造尺寸就为Φ48mm。

参照《机械制造工艺设计机械制造工艺设计简明手册》表2.3—15确定工序尺寸及余量如下:

镗刀,量具游标卡尺，及其它。

粗镗 Φ3.5mm 留余量为： 0.5mm

精镗 Φ

52?0.0460mm 留余量为： 0mm

5.铣Φ15mm圆台的上端面。

由于该表面没有要求，所以采用粗铣，即铸造尺寸为3mm。 6．在Φ15mm的圆台上，车Φ6mm的螺纹孔，

先钻Φ5mm的孔，贯穿，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm。 ７．车Φ78mm两外端面上的螺纹孔。

外端面各有6个且均部,要分两次才能完成,因为是两个对称面,所以加工余量相同。

先钻Φ5mm的孔，然后进行车螺纹，尺寸为Φ1mm。

8. 检查。

（五）确立切削用量及基本工时 工序一 以?48mm的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高15mm的底平面和深2mm的槽，平面度误差为Ra6.3。

一. 铣削底面

1.工件材料：HT200， HB=210，铣削加工 2.工序尺寸：端面圆长Φ78mm

3.加工要求：因为底面粗糙度Ra12.5，以Φ52为定位面用铣刀粗铣削余量3mm，即可达到

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该要求

4.选用机床：X53K立式铣床 P输=5.5KW

5.选用刀具：YG8硬质端铣刀、D=250（根据加工而选表（21-35）Z=12）

6.铣刀形状：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表3.2,有γ0 =5，

?S?50,a0?00kr?450

7.刀具寿命：查《切削用量机械制造工艺设计简明手册手册》表3.8 T=240min 8.选择切削用量

（1）、决定切削速度ap

由切削余量可知采用一次切削ap=4mm （2）、切削进给量：

因为是粗铣采用较大进给量af=0.36mm/2 （3）、切削速度：

由于是粗铣采用较小速度 v=52mm/min 计算主轴转速：n0?1000v?61r/mind?

按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为63r/min 所以实际速度为：

1000

8、检验机床功率

v??dn?250?63??49m/min1000

由以上切削量检验功率 由公式：

Pm=2.8?10?5kPap0.9af0.74aezn0?2.8?10?5?0.89?40.74?0.360.74?63?250?12

?5.1kw因为Pm

所以说明上述所选切削深度ap 进给量af 切削速度v 都符合要求 9、计算工时：

tm?l铣削长度v1?250?0.87min287

vf?fn?afzn?0.38?12?63?287 mm/min

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二．加工底面的槽

1.加工要求：因为没有粗糙度的要求，粗铣2mm即可 2.加工尺寸：2—23*86，深2mm的槽 3.选用机床：X53K立式铣床， P=5.5KW 4.选用刀具：高速钢立铣刀，

5.各参数及计算：由表3.14可知：T=60min，D=16，Z=3，ae?16mm，ap?2mm

fz?0.1，vc?15，vf?76，n=299

按机床说明书见《机械加工工艺师》手册表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转

速为300r/min

16?300??15m/min10001000 检验机床功率：

由以上切削量检验功率 由公式： v???dnPm=2.8?10?5kPap0.9af0.74aezn0?2.8?10?5?0.89?20.74?0.10.74?16?300?3 ?0.12kw因为Pm

所以说明上述所选切削深度ap 进给量af 切削速度v 都符合要求 10、 计算工时：

tm?2l2?86??1.9minfM90

fM?fznz?0.1?300?3?90

工序二 以底平面为精基准，砖两个?10mm的孔，方便下一步工序的加工。

1.工艺分析：为了方便铣削，先钻两个M10的孔，再铣削两个13.5*16mm圆角为4的槽

2.选用机床：X53K立式铣床， P=5.5KW 3.选择钻头

选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=10mm，后角αo＝16°，二重刃长度 2??120°

?0?45° ??30°

2.选择切削用量 （1）决定进给量

查《切削用量简明手册》 f?0.28~0.34mm/r

按钻头强度选择f?0.50mm/r 按机床强度选择f?0.53mm/r

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