毕业论文钻孔灌注桩在施工中的质量控制

钻孔灌注桩在施工中的质量控制

用冲击钻机冲孔。

4. 成孔速度过快在孔壁还未形成泥膜，容易使孔壁坍塌，视地层情况控制成孔速度。

5. 清孔操作不当使水管直接碰孔壁，清孔时间太久，或清孔后放置时间太长，防止供水管嘴碰撞孔壁，掌握好清孔时间。

6. 吊装钢筋笼时碰撞孔壁，破坏了孔壁泥膜，从钢筋笼绑扎吊装环节充分注意。

7. 护筒长度不足。埋深位置不合适。护筒埋设在沙层中沙土由于水压漏水坍塌，而且由于冲击振动的影响使周围松软造成塌孔加长护筒使护筒灌入粘土0.5m 以上。

8. 有较强的承压水，特别比孔内水压还大时孔内发生翻砂和孔壁坍塌，孔内静水压力大，超过需要时，护筒底部水压将比该深度的水压大，使护筒外侧土发生涌起翻砂造成破坏，孔内静水压力比地下水高2m.

9. 有较强的承压水，特别比孔内水压还大时孔内发生翻砂和孔壁坍塌，反循环钻机很难成功，宜选用冲击钻机的机械设备。

10. 护筒变形过大或形状不合适，使钻孔内漏失引起孔壁塌陷，修理和更换护筒，使护筒形状符合要求。

2.3 钻孔偏斜

钻孔偏斜造成的原因：

1.钻机就位稳定差，作业时钻机安放不稳，地面软硬不均匀，土层呈斜状分布。

2.钻进过程中遇到孤石或探头石将钻具挤出中心线。

3.钻杆钻头中心线不同轴线或钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安装水平或移位。

4.钻具由松软层进入陡倾斜的硬地层。钻头所受阻力不均匀。 钻孔偏斜防治措施：

1.钻机就位稳定差，作业时钻机安放不稳，地面软硬不均匀，土层呈斜状分布问题，钻进过程随时校正钻杆垂直度，检查钻机的稳定性，返现问题及时纠正。

2．钻进过程中遇到孤石或探头石将钻具挤出中心线，控制钻杆钻速，尤其是在钻具由软弱层进入陡倾斜的硬地层中。在地层偏斜处反复扫孔，使钻机正直。

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必要时可用混凝土填平倾斜面待凝固后在钻。

3. 钻杆钻头中心线不同轴线或钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安装水平或移位在容易扩孔处低速减压钻进，施工前先调平钻机，使钻机牢固水平。

4.针对地质特性选用优质泥浆，保持孔壁稳定，一旦出现探头石应暂停钻进，先回填粘土和片石，用锥型钻头将探头石挤压在孔壁内；用冲击钻或将钻机略移向探头石的一侧，用十字或一字形猛击将钻头石击碎。

2.4 桩底沉渣过多

桩底沉渣过多造成的原因：

检查不够认真，清孔不干净或二次清孔不彻底，泥浆比重过小或泥浆注入量不

足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊装过程中，未对准孔位而碰撞空壁使泥土坍落桩底；钻孔成孔工序与灌注混凝土时间过长使泥沙沉积。 桩底沉渣过多防治措施：

1 加强对沉淀层的检查力度和意识

2 成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。 3 钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

4 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。

在安装钢筋骨架前，认真检查清孔，控制底沉降厚度在设计值的0.2m,满足

清孔后泥浆不超限,如不符合要求须二次清孔,清孔完成后应及时下钢筋笼和导管,尽快浇注混凝土。

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3 灌注过程中出现的质量问题及预防措施

3.1 卡管

卡管原因分析：

1.因机械故障如；中途断电，搅拌机故障等，中途中断时间太长部分混凝土已出凝，使下阻力增大而堵在导管里；

2. 初灌时，隔水栓堵管，混凝土和易性流动性差；混凝土粗骨料过大等 卡管预防措施：

1 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6 Mpa -1.0Mpa，以避免导管进水。

2.在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

3.因机械故障引起的，应在施工前加强机械的检修，要有替换的设备、及时和供电部门联系，防止突然停电造成损失。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

4.因混凝土和易性差灌注混凝土用级配好的砾石，控制最大粒径、塌落度,做好混凝土配比及施工配比的验证,粗骨料的直径不得大于导管直径的1/4,为改善混凝土和易性和缓凝,水下混凝土易掺外加剂.应确保导管连接部位的密封,导管使用前,应试拼装、试压以避免导管进水。

5.混凝土配合比强度及配合比, [3]水下混凝土不应低于C20。混凝土配合比必须符合要求，为增加混凝土的流动性防止卡管宜采用连续级配的砾石，采用导管法灌注水下混凝土时，合适的配合比应具有足够的黏性。可塑性，易于在导管里流动二又不 容易离析，一般采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥水泥等级不宜低于32.5，水泥用量为370-450kg/m3,水灰比不小于0.5；水泥初凝时间不宜早于1.5h,粗骨料应满足桥涵施工技术规范关于水下混凝土级配范围。

6.混凝土应具有良好的流动性。当采用导管法施工时混凝土的塌落度控制在180-220mm；必要时要加入外加剂，掺入前根据试验确定。为控制混凝土的均匀性

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应严格控制搅拌时间，每盘自装料到出料的搅拌时间不应少于60，一般为90-120s，以保证均匀。

3.2 钢筋笼上浮[4]

钢筋笼上浮原因分析 ：

1.当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

2.导管偏斜不在钻孔中心位置，碰撞，挂卡在钢筋笼，上提导管时将钢筋笼带动上浮；在混凝土施工过程中，由于塌落度过小，或由于灌注时间长，使灌入的混凝土超过初凝期，在混凝土表面上形成一层硬壳 ， 而混凝土这是对钢筋形成握裹力，当混凝土以一定的速度上移会拖起钢筋笼上移；导管埋入混凝土深度过深，导管上提时产生冲击力，很容易带动钢筋上移，导管底部与钢筋笼底部高度差别较大时，由于首批混凝土浇注下沉冲击力也会使钢筋笼上浮。

3.混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋深过大，钢筋笼被混凝土拖住；导管埋深太长，提升时一摇晃难以对准钢筋笼中心，易发生挂钢筋笼的现象。或钢筋笼制作质量不佳或吊放不当容易变形。笼内笼内钢筋向内弯折，钩挂导管；导管在提升过程中混凝土下沉过快，瞬时冲击力使钢筋笼上浮。 钢筋笼上浮防治措施：

1.加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，≯6m和＜1m，严禁把导管提出混凝土面。

2.导管尽量在钢筋笼的中间位置，导管各节连接要求安放时垂直不倾斜并于钢筋笼竖直不倾斜并与钢筋笼竖直轴线相平行；控制好水灰比，严禁超粒径粒料混入，搅拌混凝土时间比一般混凝土少长，在灌注时必须连续无中断，在混凝土初凝前完成灌桩；在浇注混凝土要缩短灌注时间，在混凝土要达到底口时，要控制好下落速度，要用恒定速率浇注，以免速度过快混凝土对钢筋笼产生向上的浮力；为更好的控制钢筋笼上浮可以将钢筋笼与钻机机架进行固定，形成约束力。