电石厂上报资料

陕西恒源煤电集团发电有限公司

技改密闭电石炉、综合利用电石尾气煅烧石灰

项目汇报材料

陕西恒源煤电集团电化有限公司(原名为榆林市恒源电石厂)是陕西恒源煤电集团子公司之一，位于神木县赵家梁工业园区，于2001年4月经神府经济开发区工商局注册登记。公司成立以来，坚持“质量为本，信誉至上，安全第一”的经营准则，面对电石市场长期疲软及竞争激烈的不利形势，挖掘自身潜力，严格成本管理，努力改进生产工艺，强化员工队伍建设，实现了电石产业的稳定生产。

公司首期规模为3X12500KVA三条电石生产线，年生产75000吨电石。于2003年8月开始筹建，2004年4月28日建成投产。该电石炉配套三台强迫风次冷布袋除尘设备，严格按照国家对电石炉本身产生的烟气和出炉烟气的达标排放标准，工业用水闭路循环，除尘效率大于98%，是我国北方地区投资最大，除尘效果最明显的环保型电石企业。

随着榆林市对电石行业的清理整顿，公司决策淘汰技改设施陈旧、能耗较高的3X12500KVA三条电石生产线，实施了4×33000KVA密闭电石炉并利用电石炉尾气煅烧石灰的新技术利用与扩建项目。

一、项目建设背景与优势

电石生产属于高耗能、高排放行业，国内电石行业中，占总生产能力的95%的电石生产装置为内燃式敞开式炉型，装备简陋，排放失控，成为重点污染源头。随着国家政策要求；原来各类非密闭电石生产装置被禁止生产。为此，我公司以充分利用当地的煤、电资源优势

和丰富的人力资源优势，决策延伸产业链，建设全密闭式电石生产装置，促进地方经济的发展。为此，在拟新建全密闭式电石生产装置的同时建设利用电石生产尾气煅烧石灰生产装置。

公司提出 4×33000KVA密闭式电石炉并利用尾气煅烧石灰的技术改扩建项目建设方案，通过提高装备水平和控制水平，采取切实可行的大废处理设施，加大环保的投入，逐步达到将电石产业做大做强的目的，实现资源综合利用和洁净化生产。

二、项目建设规模与生产工艺

我公司建设4×33000KVA密闭电石炉技改扩建项目工艺和设备技术成熟、可靠、其核心技术已在神府及周边地区得到广泛推广应用。公司建设4×33000KVA密闭电石炉技改扩建项目。同时项目建设了煅烧白灰石灰窑、电石白灰车间、烘干系统、自动控制系统、气体保护系统、炉气综合利用除尘系统，实现了资源的综合利用。

工程采用了自主创新的直燃回转式密闭电石炉炉气煅烧石灰的技术方案，将密闭电石炉的尾气经过切换、隔离装置直接引入特别设计的回转式气烧石灰窑燃烧，充分利用其显热、可燃气体的燃烧热和尾气部分粉尘的燃烧来煅烧反应性能较好的石灰，以满足生产中热能之需要。同时通过石灰窑燃烧室、烟道落灰斗及特别设计的除尘器对烟气进行处理，达到密闭电石炉的含尘尾气热能利用及除尘的双重目的。

目前一期已投运的项目中的回转式气烧石灰窑热能利用效率高，使炉气显热、可燃气体的燃烧热和尾气含碳组分的燃烧热都得到最大限度的利用，解决了密闭电石炉炉气干、湿法除尘装置需要首先对炉

气进行冷却造成物理显热及碳尘燃烧热得不到利用的缺点，达到密闭电石炉炉气环境保护和节约能源的目的，并且解决了电石行业由于石灰的露天储存风化造成的经济损失。

通过生产工艺、设备设施的整合创新，本项目在工艺路线，参数选配，装备选型，能源综合利用，操作技术方面进行总结与改进是适合实际情况的，环保节能型全密闭电石生产、尾气煅烧石灰节符合实际、切实可行。

三、研发机构、经费投入情况

就电化公司技改全密闭电石炉并自主创新兴建乐利用电炉尾气煅烧白灰的直燃回转式炉气煅烧石灰的技术方案，电化公司成立以总经理（兼总工程师）为组长的技术攻关与研发领导小组。远赴四川、内蒙、新疆等地企业多次进行技术交流、实地调研。通过和成都天成碳一化工有限公司、北京和利时自动化技术有限公司、内蒙白燕湖化工、江苏同创环保技术公司等厂家技术专家充分研究与论证，于2010年6月将本项目具体实施方案确定，并开始分布实施，一期密闭电石炉生产电石、电石尾气预热利用煅烧石灰技术取得一次性成功（二期工程正在实施，预计2012年11月底即可投入使用），目前项目运行

正常，节能效果明显，各项技术指标完全符合技术要求。

一期项目总投资为16625万元，其中：工程费用13300万元（包括电石炉密闭技术改造，尾气收集、加压、输送及直燃回转式白灰煅烧窑的建设利用技术），其它费用2493万元（包括征地、技术调研、专家评估费用），流动资金83万元，本项目资金全部由建设单位自筹。

四、项目实施后节能减排效果明显，经济效益显著

密闭电石炉理论上每生产一顿电石需消耗0.875吨的活性石灰,约产生400Nm3的气体。其中约含74-85%的一氧化碳气体、2—10％的氢气（H2），电石炉产生的尾气出炉温度范围在550-800°C,瞬时最高。项目实施后，用4×33000KVA密闭电石炉生产线产生的10400万立方米（通过测算生产一吨电石大约产生炉气400m3，4×33000KVA）电石炉年可生产电石26万吨）电石尾气余热煅烧白灰代替原煤，可节约标准煤66858万吨。年减少CO2排放量为18万吨，减少SO2排放量为819吨，减少NOX排放量为1472.6吨，减少烟尘排放量为913.8吨。具有显著节能效益和环保效益。

电化公司技改全密闭电石炉并自主创新兴建乐利用电炉尾气煅烧白灰的直燃回转式炉气煅烧石灰项目投入运行以来，密闭电石炉、尾气的输送、直燃回转式炉气煅烧石灰运行工况良好,各运行参数、技术指标完全符合技术论证。

通过密闭电石炉、炉气煅烧石灰新技术的实施，既节约了资源，又减轻了污染，还可以带动其它周边企业的技术改造。所以项目的建设适应了政策要求的同时，还在环境、经济、社会效益中也占有着显著位置。

本项目一期工程2011年10月投入试运行，目前运行状况良好，已分别达产达效。生产过程中产生的三废得到有效的治理，实现全封闭生产，“三废”排放大大减少，有利于环境保护和清洁产生。本项目建成对提高本行业的资源综合利用、节能环保、改善环境、促进榆林市电石行业的结构调整将起到积极的示范带头作用；项目的建设并可带动相关产业发展，对加快我市工业化步伐，拉动地方经济发展和