铸件缺陷及其对策

--06 铸件缺陷及其对策

版/次 A/0 页码 1/4 1 造成铸件缺陷之原因

（a） 铸件设计不良：铸件之拔模斜度不适当，就不容易脱模，会造成粘模或者是铸件变形

之情形。铸件之厚度应尽量保持均一，断面变化应圆滑，且要有适当的圆角，否则易使铸件充填不良，且在厚度较厚之处产生缩孔。

（b） 压铸机铸造条件不适当：锁模力、射出力不足，以及射出速度，柱塞直径和铸造压力

不适当。

（c） 模具不良：模具精度（尺寸及零件配合）不当，以及拔模斜度、冷却水道位置和大小

不适当。其他诸如分模面之位置、浇道、浇口之大小及位置、排气道设计不良。 （d） 压铸作业不良：压铸温度、离型剂喷涂及铸造成型周期之不良。 （e） 合金冶炼不适当：熔化、保温未依正常程序处理。

（f） 原料管理不当：合金锭堆置户外，任凭风吹雨打；对于回收材亦无妥慎处理。 （g） 人为因素不适当：制造部门管理不当，品管工作不彻底，作业者技术欠佳，以及敬业

精神不够等都会间接影响铸件之品质。

一般较常见的缺陷，不外乎气孔、充填不良、缩孔及接水（隔层）、粘模变形等。若是要进一步的提出改进对策实非易事，因为造成铸件缺陷的因为毕竟是太多了。

铸件一旦发生缺陷之后，就必须由品管单位配合压铸及生产技术部门，共同研商并拟订对策书，然后再作改进执行。在末拟订对策之前，品管部门就应该先提出详细的品管报告，内容包括不良率统计图及有关的铸件资料，以便找出问题之要因，迅速解决不良点。 2 对缺陷采取的措施

2.1物理化学性质及耐压不良及其对策

项 目 物理化学性质 耐压不良 原 因 1. 材质不良 2. 铸造条件不良 缺 陷 情 况 不合规定 1. 2. 3. 4. 对 策 检讨调查材质。 再检讨铸造条件。 再检讨铸件形状。 耐压不良可作含浸处理（Impregnation）改善之. 漏压

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铸件缺陷及其对策 版/次 A/0 页码 2/4 2.2尺寸缺陷及措施

原 因 锁模不完全 缺 陷 情 形 对 策 压铸时溶液溢出，形成厚毛边 1. 修正导梢之配合情形。 2. 检查模具表面有无残留之毛边，不清洁物。 3. 检查活动模和固定模在合模时是否有部份地方发生咬住情形。 铸件、浇道及溢流井等外周形成毛边 调查射出力铸造全部投影面积是否大于压铸机之锁模力。是的话，应适度的调降射出压力或者是改在较大的机器压铸。 检查模具分模面之平面度及内模之分模面是否比外模之分模面低。 1． 冷却水道之位置 2． 浇口位置 3． 溢流井之位置 4． 铸造温度 5． 检讨上述条件而调整之。 1. 铸造温度 2. 模具温度 3. 侧滑模退回之时间 4. 顶出时间 检讨上列之项目之外，再注意铸件厚度之变化情形。 1. 更换模梢 2. 修正模面形状及尺寸 1. 更换或修正顶出梢长度 2. 检查顶出板有无变形或固定螺丝是否锁紧。 1. 修正内模在制品部的外形配合。 2. 检讨导梢和导套之配合间隙。 修正铸件厚度成徐缓变化。 1. 修正顶出梢外径尺寸 2. 变更顶出位置 射出力不当 模具粗立不良 模温不良 铸件收缩 模梢及内模之变形及磨耗 形状及尺寸错误 顶出梢长度不均 顶出迹凹凸不一 固定模及活动模配合不完全 铸件厚度急遽变化，凝固不均 顶出不良 铸件外形不合（偏位） 变形或破裂

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铸件缺陷及其对策 版/次 A/0 页码 3/4 2.3 材质缺陷及措施

项 目 金属硬点 原 因 缺 陷 情 形 对 策 1. 控制合金中之不纯物成分。 2. 溶液温度勿在低温度保温。 3. 检讨铸造条件。 1. 实施助熔剂处理 2. 检修铸造条件 1. AI-Si系合金之矽含量勿成过共晶 2. 钙之含量在0.1%以内 3. 经常异高炉温、搅拌，以熔化浮游之处晶的。 1. 注意不纯物之含量 2. 合金应分类严格管理 1. 适当地选用助溶剂 2. 不可激烈地搅拌溶液并除去表面的浮渣。 1. 合金化学成分不当 发生于铝合金2. 偏析 加工时，造成刀3. 熔化方法及温度不具损伤。 良 非金属硬点 混入炉材所致铝的反映 初晶矽之硬点 化学成分 氧化物

1. 矽成过共晶析出 2. 初晶因钙而增大 熔化管理不适当 1. 与助熔剂中之水分反应 2. 溶液表面之氧化物混入 2.4铸件内部缺陷及其对策

项 目 原 因 缺 陷 情 形 气孔及缩孔大都发生于铸件内部，一般较易出现于厚度较大之部分，以x光或切断检查之 1. 2. 3. 4. 对 策 变更排气道 检讨流动系统 注意离型剂之涂部量不可太多 调整射出速度 气孔卷入空气 （porosity）（助巢） 凝固过程中溶液所含的气体游离 收缩孔对厚度大的部分，溶液（shrimkage 所含的气体游离 porosity） 1. 加强熔化过程之控制 2. 使用除气剂 1. 2. 3. 4. 5. 增加射出压力 变更浇口厚度及位置 变更排气孔 检讨模温及冷却问题 避免铸件厚度急遽变化 充填不完全（Misrun）

浇口部分太早凝固 浇口太早凝固，1. 检讨浇口及浇道之大小 以致于溶液无2. 变更浇口位置 法流满模穴。

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铸件缺陷及其对策 原 因 缺 陷 情 形 1. 在表面的极薄部分，成为细接缝（粗面） 2. 液流线 局部过热的模面和溶液的熔者反应，使得铸件不易拔模，取出的铸件表面残留伤痕 版/次 A/0 页码 4/4 2.5表面缺陷及其对策 项 目 对 策 1. 升高模温（必要时增加溢流井） 2. 节制离型剂之涂部量 3. 再检讨铸造方案 鼠尾（flow 1. 模温太低 lines） 2. 模温及液温差太多 3. 离型剂涂部太多 烧着痕及接模具表面局部过热 合(Sol-dering Mark) 1. 适度修改铸件外形圆状化 2. 铝合金可增多含铁量（0.7~0.2%），并注意离型剂之涂布。 3. 修改浇口形状或位置 冷闭或隔层（接水）(Cold shut) 1. 射出速度太慢 2. 射出压力不足 3. 模温低 流于模内之液流在模内失去热量，前端生成氧化膜；这些液流最后未完全熔化合而残留之交界 1. 增快射出位置 2. 增高射出压力 3. 增高模温 4. 增高液温 若以上措施并不能改善时 5. 增加浇口厚度（剖面积） 6. 在溶液之合流处，增设溢流井 7. 变更浇口位置，在浇口对角设溢流井。 变色 离型剂不适合 离型剂含有碳时，注意离型剂之品质，选用适当之离型剂。 或不适当时，会使铸件表面变色，有时附者碳 局部过热处之溶液凝固比周围之溶液慢该处之体积减少而下凹，易发生于厚度较大之部分 脱模困难引致破裂 1. 检讨模具，消除过热部分。 2. 修正铸件之较厚断面 3. 改良浇口形状或位置 缩陷(Sh-ring 模具表面局部过热 Mark) 破裂 1. 2. 3. 4. 5. 拔模斜度不良 不均匀收缩 锐角部 顶出不良 内清角 （undercut） 1. 检讨铸件形状 2. 适度增大拔模斜度 3. 检讨顶出状况 气泡 模面过热 锌铸件表面有凸起之气泡 审 核 日 期 调整模温 编 制 日 期

批 准 日 期