牙签合盖模具设计说明书

本设计采用圆形斜导柱，所以： d?3NL45483.02?83?10－3? 0.1[?]0.1?13.72?106－3 ?32.13?10 m

?3.213 mm 考虑到钢材的摩擦因素f?0.15⒋ 滑块设计

（1） 滑块的连接形式：滑块分为整体式和组合式。

（2） 滑块的导滑形式：滑块在导滑槽中的活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象。 （3） 滑块的导滑长度应大于滑块宽度的1.5倍，滑块抽芯动作后，应继续留在导滑槽内,并 保证在导滑槽的长度不小于滑块全长的2/3。

（4） 滑块的定位装置：为了保证斜导柱的伸出端可靠进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后的终止 位置必须定位（即必须停留在固定位置）。

本设计的滑块连接形式为整体式，如下图：

1.0和计算的方便性，取d?10 mm。

图 3-10 型芯

本设计为一模四腔，共有二个型芯，其中每个型芯上有两杆斜导柱，共计四根。 ⒌ 压紧楔的设计

（1） 滑块锁紧楔形式：为了防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动，滑块应采 用楔紧块锁紧，常用的锁紧形式有：a 滑块采用整体式楔紧块锁紧，适用于大型塑件和锁紧面积 较大的场合；b 滑块采用镶拼式楔紧块锁紧，结构简单，但刚性差，易松动，适用于小型模具；c 滑块采用嵌入式楔紧块锁紧，适用于较宽的滑块；d 滑块采用嵌入式楔紧块锁紧，楔紧块采用平面支承，强度增加，适用于锁紧力较大的场合。

（2） 楔紧块的楔角：当斜导柱带动滑块作抽芯移动时，楔紧块的楔角?必须大于斜导柱的斜 角?（?一般取15'20?，最大不超过25?），这样当模具一开模，楔紧块就让开，否则斜导柱将无

3?）。

法带动滑块作抽芯动作，一般?'＝?＋（2? 29

3.8.6 弯销侧抽芯机构

弯销分型抽芯机构，它实际上是斜导柱的变异形式，该机构的优点是斜角?最大可达30?，即在

同一开模距离中，能得到比斜导柱更大的抽芯距。在设计弯销抽芯机构时，必须注意弯销与滑块之间的间隙要大些，一般在0.5 mm 左右，否则闭模时可能发生卡死现象。

弯销也可设在模内，开模时，塑件首先脱离定模型芯，然后在弯销的作用下使滑块向外移动而完成塑件外侧抽芯。

弯销还可以用于滑块的内侧抽芯，塑件内侧有凹槽，开模时首先沿一面分开，弯销带动滑块向中心移动，完成内侧抽芯动作，弹簧使滑块保持终止位置。

3.8.7 斜导槽侧抽芯机构

这种机构实际上是斜导柱的一种变异形式。它是在侧型芯滑块的外侧用斜导槽代替斜导柱。斜槽的斜角一般在25度以下为好。如果抽芯距很大需超过此角度，可将斜槽分两段，第一段?1为25度左右，第二段?2也不应超过40度。这种机构可用于抽芯距较大的场合。开模时滚轮沿斜导槽运动带动滑块完成侧抽芯动作。

3.8.8 斜滑块侧抽芯机构

该抽芯机构是利用成型塑件或侧凹的斜滑块，在模具推出机构的作用下沿斜导槽滑动，从而使分型抽芯及推出塑件同时进行的一种侧向分型抽芯机构。这种机构结构简单，运动平稳可靠，因此应用广泛。根据导滑部分的结构不同，常见的斜滑块侧抽芯机构可分为以下三种：

⒈ 滑块导滑的斜滑块侧抽芯机构

按斜滑块所处位置的不同，又可分为斜滑块外侧抽芯和内侧抽芯两种形式。

⑴ 斜滑块外侧抽芯机构：凹模由两块斜滑块组成，以块斜滑块在推杆的作用下，沿着斜滑槽移动的同时向两侧分开，并完成塑件脱离主型芯的动作。

⑵ 斜滑块内侧抽芯机构：开模后在推杆的作用下，斜滑块沿型芯的导滑槽移动，塑件的推出与内侧抽芯同时进行，使塑件脱出型芯和斜滑块。

⒉ 斜推杆导滑的斜滑块侧抽芯机构

这类机构也可分为外侧抽芯和内侧抽芯两种形式。

⑴ 斜推杆导滑的外侧抽芯机构：开模时塑件留在动模，推出时，推杆固定板推动滚轮，迫使斜推杆沿着动模的斜方孔运动，在推杆共同推出塑件的同时，完成外侧抽芯。

⑵ 斜推杆导滑的内侧抽芯机构：斜推杆的滑座呈?角固定于推杆固定板上，使推出力沿另一推杆的 轴向传递，有利于消除侧向分力，减小摩擦。

⒊ 推杆式侧抽芯机构

⑴ 推杆式外侧抽芯机构：一推杆的 头部成型塑件的外凸缘、尾部的铰链与推板连接，推出时推杆推动塑件移动，当推杆头部伸出动模板时，推杆凸缘即与镶块接触，从而使推杆头部向上摆动脱出

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塑件，完成外侧抽芯。

⑵ 推杆内侧抽芯机构：推出时，推杆带动塑件一同运动，当推杆后部斜面与动模板接触时，则

迫使推杆向内侧抽芯动作。 ⒋斜滑块的设计要点

⑴ 斜滑块的导向斜角?可比斜导柱大些，但也不大于30度，一般取10－25度，斜滑块的推出长度必须小于导滑总长的2/3。

⑵ 斜滑块与导滑槽之间要以双面配合。

⑶ 为保证斜滑块的分型面密合，而且在斜滑块与模套之间需要留0.2－0.5 ㎜的间隙，同时斜滑块顶面应高出模套0.2－0.5 ㎜。

⑷ 当内侧抽芯时，斜滑块的顶端面应低于型芯顶端面0.05－0.10 ㎜。以免推出时阻碍斜滑块 径向移动，另外，在斜滑块顶端面的径向移动范围内，塑件表面时不应以任何台阶，以免阻碍斜滑块活动。

本设计侧抽芯处采用斜导柱和楔紧块，楔紧块如下图：

图3-11 楔紧块

楔紧块的验算：

L抽＝2l抽＝35 ㎜ 所以：

2l抽＝17.5??29.5＝19.67 ㎜

3楔紧块符合要求。

3.9 注射模温度调节系统设计

塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。

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1.模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。 2.模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。 3.当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响

塑件的形状和尺寸精度。

综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求，通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。

3.9.1冷却系统设计

一般注射模内的塑料熔体温度为200摄氏度左右，而塑件从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性好的塑料，当塑件时小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统；当塑件壁厚而大型时，则需要对模具进行人工冷却，以使零件在模内加快冷却定型，缩短成型周期，提高生产率。

冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较为普通，这是因为水的热容量大，传热系数大，成本低。

1）冷却系统的设计原则

1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。

2.冷却水孔的数量越多，孔径越明显，则对塑件的冷却效果越均匀。

3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离处处相等。当塑件不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔要靠近型腔、距离要小，但不应小于10 ㎜。

4.浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口温度很高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。

5.应降低进水与出水的温差。如果进水与脱水温差过大，将使模具的温度分布不均匀尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于5摄氏度。

6.合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑应沿收缩方向开设冷却水孔。对于不同形状的塑件，冷却水孔的排列形式也以所不同。

7.合理确定冷却水管接头位置。为了不影响操作，进出口水管设在注射机背面的模具同一侧。 8.冷却系统的水道尽量避免与模具其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

9.冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 2）冷却系统的机构形式

一、根据塑料制品形状及所需的冷却效果，冷却回路分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式介绍如下。

1.简单流道式：即通过在模具式直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，式生产中最常见的一

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