TJ37标冲击钻孔桩施工方案 - 图文

广东省龙怀公路TJ37合同段 冲击钻成孔灌注桩专项施工方案

5.9 清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以防钻孔塌陷。

5-3 成孔质量标准和检验方法

序号 1 2 3 4 检验项目 孔位中心偏心 孔径 倾斜度 摩檫桩 孔深 支撑桩 比设计深度超深不小于0.05。 符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对摩檫桩 沉淀 5 厚度 支撑桩 设计未规定时≤50mm。 相对密度：1.03~1.10 清孔后 6 泥浆指标 含砂率：<2% 胶体率：>98% 粘度：17~20Pa.s 用仪器检测 土质较差的桩，≤300mm。 不大于设计规定； 沉淀盒检查 于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或沉淀盒检查 允许偏差 ≤50mm 不小于设计孔径 <1% 不小于设计规定。 测绳检查 检验方法 检孔器，或用电子孔斜仪检测 检孔器检查， 测量孔顶、底、中 5.10 钢筋笼制作、安装

（1）钢筋笼的制作

①、钢筋主筋的加工、加劲圈的加工成型

主筋连接采用镦粗直螺纹机械连接，主筋车丝后需满足通规旋通，止规旋入不超过3P,丝牙长度足够无缺口；加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形，对于较长桩基的钢筋笼采用三角撑加固。

②、在主筋上划加劲圈位置线

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按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为100cm，然后依次划出加劲圈位置线。

③、焊接加劲圈到主筋上

加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀，接头处错开布置，同一截面不超过50％。

④、缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜梅花形绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋，呈梅花型布置，确保保护层厚度。

（2）钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用平板运输，吊车安放。

①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。

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槽钢方木吊环及吊筋

5-4 钢筋笼吊放示意图

⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

⑦、钢筋骨架的制作和安装质量标准如下表：

5-5 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 项目 主筋间距（mm） 螺旋筋间距（mm） 骨架外径（mm） 骨架倾斜度（%） 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 项目 保护层厚度（mm） 中心平面位置（mm） 顶端高程（mm） 低端高程（mm） 允许偏差 ±20 20 ±20 ±50 5.11 安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为200～350mm。

（1）导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

（2）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。 （3）导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，

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对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

（4）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

（5）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 5.12 二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足表四规定，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。 5.13 砼灌注

（1）每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径D<1.5m,宜为180～220mm；D≥1.5m，宜为160～200mm，应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。

（2）混凝土由罐车运至现场后，采用钻机吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：

V≥π×D2（H1+H2）/4 +πd2h1/4 式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）； D－桩孔直径（m）

Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； Ｈ2－导管初次埋置深度（m）； d — 导管内径

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。

（3）首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。 （4）灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在2～6m之间。

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