CRTS型无砟轨道施工方案

************ CRTSⅢ型板式无砟轨道施工方案

4.2.4.2轨道板精调工艺要点 4.2.4.2.1轨道板粗铺

1、在轨道板粗铺前，埋设和设置CPⅢ点，并根据CPⅢ和线路线形，在底座混凝土上放样轨道板粗铺定位点；要对底座混凝土采用专用的检测工具对底座混凝土顶面高程、尺寸、中线位置、平整度等进行平整度及高程检测检查验收。利用铺板龙门吊进行初步铺设。底座混凝土外形尺寸检测应符合下表规定：

项次 1 2 3 4 5 6 7 项目 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 允许偏差（mm） ±5 ±10 3 10/3m 伸缩缝位置 伸缩缝宽度 底座外侧排水坡 10 ±5 1% 4.2.4.2.2全站仪设站

1、精调时全站仪在CPIII控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置轨道板上承轨槽精调标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差对轨道板进行水平方向和竖直方向的调整。

2、轨道板铺设放样时，以轨道板纵向中轴线的两个端点作为轨道板粗铺的定位点。全站仪宜设在线路中线附近、两对CPIII控制点之间；每一测站观测的CPIII点数为3~4对；设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；观测时应避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落2h后，日出前、气象条件稳定的时段进行；测距应进行气象改正；每次设站放样距离不应大于80m；按设计确定各编号轨道板位置，并在底座混凝土上标注轨道板编号；轨道板粗铺时，将轨道板面中轴线对准前后定位点，铺设纵横向位置偏差应小5mm。

3、全站仪自由设站，一般情况下后视8个CPⅢ点，困难地段可后视6个CPⅢ点。

4.2.4.2.3 精调

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1、连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，开始调板。进行双向调整器的安装，调整器受力后调整轨道板高度至支撑松动，取出木撑后，用全站仪及精调标架对轨道板位置进行测量，用双向调整器调整轨道板横向及高程位置至设计要求。精调板时，高程值可以各点分别调整，横向值左右相向调整，使板平稳地达到定位要求。

2、轨道板精调作业时，将测量标架放置于轨道板的固定位置上。全站仪设站应符合规定，用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，获取4个工位的调整量。按照4个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整。重复以上精调作业步骤，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。

3、轨道板精调作业，轨道板专用调整机具应具有横向和高低的精确调整功能。轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5~30m。

4.2.4.2.4 轨道板铺设精度检测

轨道板铺设的允许偏差应符合下表规定：

序号 1 2 3 4 5 项目 高程 中线 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 轨道板纵向位置 允许偏差（mm） ±0.5 0.5 0.5 0.5 曲线地段 直线地段 2 3 4.2.5 自密实混凝土施工 4.2.5.1立模

4.2.5.1.1 立模施工准备

1、自密实混凝土灌注施工应该在轨道板精调完成之后进行。

2、模型安装前,应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴及其他杂物，特别是模板连接处的混凝土残渣要清理干净。

3、模型安装前,在模板与混凝土接触面上涂脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意少而均匀，做到不漏涂且板面不积聚。

4、检查立模需用的模板型号、螺栓、堵漏土工布等是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

4.2.5.1.2 立模操作：

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在底座混凝土和轨道板之间的充填层灌注C40自密实混凝土。自密实混凝土的设计分直线段和超高段不同的高度。

1、由于底座凹凸不平，在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。

2、分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边。

3、立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的间距、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模。

4.2.5.1.3 注意事项：

1、施工过程不得碰撞、侧击及其他可能导致轨道板位移的行为。 2、严禁把模板堆放在轨道板表面。 3、立模过程防止对轨道板表面的污染。 4、应避免同时、多人站在轨道板上。

5、立模完成后注意清理模板和轨道板槽内杂物，并保持清洁。 4.2.5.2自密实混凝土灌注 4.2.5.2.1 灌注前准备：

自密实混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。

1、混凝土浇注前技术人员和现场调度人员在混凝土灌注前应检查轨道板土工膜是否平顺、钢筋网片是否平顺、清理板下的垃圾杂物，以减小混凝土的流动阻力，（应在前道工序进行严格控制），同时检查模型是否严密，防止在灌注中漏浆。并作好检查记录，确认无问题时才可开始灌注。

2、混凝土入模温度应为5～30℃；混凝土入模含气量应控制在4-6%。环境温度、模板温度超标时不进行混凝土灌注，因此，在灌注混凝土前，须掌握当天天气变化情况。

3、夏季灌注时间应选择在早、晚气温较低时进行混凝土浇筑。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，应掌握好天气预报，不宜在高温时段灌注，以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升，更要避免雨天灌注混凝土。若在灌注混凝土过程中突降暴雨时，应终止施工。

4、混凝土泵车和桥面混凝土灌注料仓应提前安放到位，泵车的安放位置应

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保证能灌注最多的轨道板为宜，以避免在泵车移位过程中造成混凝土的滞留。

5、泵车在放入混凝土前可以在料斗内加入一定量的水，用于泵送时润滑泵管，但在泵送混凝土时前面部分混凝土必须弃掉，在泵管出口混凝土与放入的混凝土一致时方可将泵管移到桥面灌注料仓进行泵送灌注。

4.2.5.2.2 混凝土灌注

自密实混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运送至施工地点。拌制的混凝土方量要依据现场实际需要的方量为依据，同时考虑罐车运输混凝土的来回时间。

4.2.5.2.3 混凝土现场检验及调整

为保证自密实混凝土能顺利灌注，试验人员在每车混凝土灌注前应对混凝土各项性能指标检测，包括扩展度、含气量等。

4.2.5.2.4 混凝土浇筑

1、在泵送过程中，应有专门的人员固定泵车的出料口，并随时观察料仓中混凝土的高度，发现料仓中混凝土高度过低或过高时，应及时通知现场调度人员，防止灌注停顿或混凝土溢出的现象出现。

2、浇筑过程中，要有专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。

3、灌注完成后，应将阀门紧闭，防止溢出的混凝土或浆体污染轨道板及梁体。将多余的自密实混凝土舀出，舀至轨道板侧面的红线，并舀出的混凝土装入专门的容器中，不得随地乱扔。

5、从灌注端舀出的自密实混凝土应废弃，不得用于下一块轨道板的自密实混凝土调整层。

6、自密实混凝土在灌注时，非相关人员不得在轨道板上走动，防止轨道板因为这些荷载引起位移。若操作人员需在轨道板上作业时，应尽量降低动作幅度。

4.2.5.2.5 混凝土养护

1、养护用水采用生活用水，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。自密实混凝土调整层养护洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。

2、正常情况下带模养护三天，三天脱模后，应保证混凝土处于充分湿润的状态，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。

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