锁口钢板桩围堰施工方案.

下一道工序施工。 3.2.8 钢筋制作安装

钢筋根据下料单统一在加工场制作，待承台边线用全站仪放出后，然后用钢尺在基础上放出主筋具体位置，就可进行钢筋绑扎成型，自检合格后报请监理验收，验收合格后方可进行下道工序施工。钢筋制作安装施工工序如下：

①施工顺序：底层钢筋→侧面钢筋→架立钢筋→混凝土的冷却水管、中间钢筋网片→面层钢筋→墩身预埋钢筋→预埋件；

②底层钢筋：承台底层有三层受力钢筋网，6#承台纵横桥向均为φ25mm二级螺纹钢，7#～15#承台纵横桥向均为φ32mm二级螺纹钢，钢筋连接采用等强度滚扎直螺纹接头。钢筋安装前，将50cm长的φ25mm定位钢筋按照的200cm水平间距用砂浆固定在承台底面或桩头混凝土上。先在承台底面铺设D12带肋钢筋网，间距采用10×10cm，净保护层80mm，并在桩基处截断。然后按照设计安装底层三层受力钢筋网，钢筋网焊接固定在定位钢筋上；

③侧面钢筋：6#承台竖筋、水平筋为φ16mm二级螺纹钢，7#～15#承台竖筋、水平筋为φ22mm二级螺纹钢，钢筋接头采用焊接接头。竖向钢筋沿承台等间距位置，制作时按设计长度进行，要保证两端弯折的锚固长度，水平钢筋竖向间距为15cm。首先沿承台周边每3m布置一排∠75×5定位角钢，定位角钢竖向间距为200cm，角钢长度为100cm，同时作为钢筋安装的操作平台的支撑型钢。水平钢筋设计位置在竖向钢筋内侧，为便于定位，对应角钢旁边安装1根竖向钢筋作为水平钢筋的支撑定位钢筋，然后按设计间距安装竖向钢筋，完成后接着安装水平钢筋。整个承台侧面钢筋一次绑扎完成；

④架立钢筋：6#承台架立钢筋为φ16mm钢筋，7#～15#承台架立钢筋为φ28mm钢筋，根据设计要求制作长度，安装时焊接在底层钢筋网上，对应有φ25mm定位钢筋的位置则焊接在定位钢筋上；

⑤冷却水管、中间钢筋网片安装：中间钢筋网片安装时参照侧墙钢筋的方法将长方向钢筋先焊接在架立钢筋上，然后将短方向钢筋焊接安装完成。按照温控方案布置冷却水管，在架立钢筋纵横桥向焊接冷却水管的支撑钢筋，该钢筋采用φ20mm，然后将冷却水管安装在支撑钢筋上；

⑥墩身预埋筋：墩身预埋钢筋1号钢筋插入承台285.9cm，2号钢筋插入承

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台185.9cm，并保证其位置、尺寸准确，固定牢固；如碰到承台钢筋可适当移动，必须要保证墩身钢筋保护层厚度75mm；

⑦其他注意事项

①任何钢筋混凝土构件，同一平面内，主筋接头数不能超出50％的主筋数，同时钢筋接头不应放置在弯矩最大处；钢筋绑扎接头应满足搭接长度的要求；

②承台外箍筋净保护层厚度为70mm，允许误差为+10 mm和0 mm ，采用混凝土垫块要求其强度与主体结构一个等级，外观美观密实、尺寸准确，形状均匀；保护层垫块宜做成圆饼状混凝土垫块，要求加强检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，提高保护层厚度尺寸的施工质量保证率；

③钢筋扎丝不得伸入保护层内，主筋上不得粘附泥浆等杂物。 3.2.9 承台混凝土浇筑

浇灌混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得滞水，保持清洁。

混凝土通过拌和站集中拌和，配备1台120m3/h全自动拌和站和1台SJ750强制式搅拌机，搅拌运输车配备4台8m3运输车，运至施工现场，整个混凝土供应和运输能满足承台混凝土浇筑施工。

混凝土浇筑采用泵送，泵送采用2台90m3/h混凝土泵，混凝土泵安放在辅助栈桥和操作平台上。承台一次浇筑完成。

输送混凝土泵管的端头接一根 3～6m 的软管，以便泵管能及时移动浇筑砼。为了保证砼入模的自由倾落高度不超过2m，防止砼产生离析现象，砼入模时利用软管伸入钢筋骨架来调整高度以减小其倾落高度至2m 以内。

混凝土入模坍落度宜为14～18cm，混凝土入模温度控制在5℃-28℃，夏季施工时，最大不超过32℃。承台混凝土浇筑时，安排3～4名振捣工，水平分层，每层厚度约30cm，上层混凝土浇筑应在下层混凝土初凝前进行；混凝土振捣时做到“快插慢拔”严禁过振和漏振。混凝土浇筑注意事项：

①承台内钢筋密集区必须加强振捣，同时避免过振、漏振引起的蜂窝、麻面，特别是靠近模板周围混凝土要加强振捣，以减少混凝土表面气泡；

②承台表面收浆须在三遍以上，使混凝土表面平整，轮廓线条直顺，并注意若局部表面砂浆较厚时，应清除部分浮浆，以免收浆后该部分表面出现收缩裂缝；

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③混凝土布料应适当分散，避免集中一点布料影响混凝土质量；

④混凝土浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固及安全情况，当发现有松动、变形或漏浆时，务必及时处理；

⑤8#～15#分离式承台按每单元取2组试块，6#、7#大体积承台按每200m3

取2组试块。

⑥混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。用草袋覆盖并洒水养护，防止出现收缩裂缝。

⑦承台与墩身交接面要凿毛。 3.2.10 承台施工临时预埋件设置

1、墩身施工时支撑墩身底口模板的预埋件

墩身施工时，墩身底口模板需要用型钢支撑牢，支撑受力边界采用预埋8#槽钢，位置为墩身边线外1m，除两柱体内侧外其余三边各预埋两根，要求入承台20cm，露出承台面10cm。

2、箱梁0#、1#块浇筑时预埋件设置

①根据上部结构设计，箱梁悬臂浇筑施工时需设置临时支撑，设计临时支撑体系为钢管Φ800×16mm＋内设置两束钢绞线3Φs15.2。具体图纸详见施工图S4-2-92，临时支撑体系是箱梁悬臂施工中的主要受力构件。当箱梁两悬臂偶尔出现不对称荷载作用时，临时支撑体系是保证本桥施工安全度及悬臂稳定的重要措施，根据管桩的根数、位置及预应力钢筋数量是根据施工安全度及施工倾覆稳定计算而定，并参与结构受力，单根管桩最大设计压力为4200kN；

②根据设计钢绞线一端锚具需预埋在承台内（预埋锚具、波纹管、螺旋筋），另一端在箱梁底板内张拉锚固。

③根据施工方便需要，下一步项目部将和设计院沟通，建议把原有钢绞线改为等强度的精扎螺纹钢。

３.3 锁口控制要点

（1）锁口的切割、焊接严格控制，防止变形。

（2）严格控制锁口槽钢、锁口钢管与面板的相对位置，防止加工误差太大

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造成安装困难及调节困难。

（3）考虑到侧板安装过程中锁口外缝隙可能会变大，而造成砂浆流失。因此在侧板下插前，在两槽钢的内侧用851胶粘贴宽8～10cm、厚4mm的橡胶板。

（4）现场拌制絮凝砂浆，采用边浇边拔的方法。

（5）根据类似桥梁施工经验，锁口封水絮凝砂浆选择合2.5%的UBW絮凝剂作为外加剂，配合比是水泥：砂水：水：UBW：FDN=700：700：375：17.5：2.8，坍落度16cm，终凝时间14h， 6天抗压强度22.2Mpa。

第四章 施工组织安排

４.1 施工安排

水中分离式承台锁口钢板桩围堰施工由我部一名主管生产的副经理作为总负责，并配备一名技术主管，三名现场技术员。下设一个作业队、三个配合班组。作业队负责钢板桩围堰的打设；测量组负责钢板桩围堰放样、复测，并配备三名测量工；电工班负责施工用电配置和现场用电管理，机械组负责配备足够的机械手并进行钢板桩围堰施工所有机械设备的操作。

现场组织机构框图

作

业队

测量组

项目负责人 技术主管及现 场技术员

电工班

图10

机械组

４.2 劳动力安排

为了满足锁口钢板桩围堰施工要求，配备足够的技术工种和其他操作人员，劳动力使用计划见下表。

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