混凝土常见问题分析

混凝土泛碱的原因及治理办法

1.1混凝土泛碱的原因：

1．天然石材结晶相对较粗，存在许多肉眼看不到的毛细管，花岗岩细孔率为0.5～1.5%，大理石细孔率为0.5～2.0%，其抗渗性能不如普通水泥砂浆，花岗岩的吸水率0.2～1.7%是较低的，水仍可由通过石材中的毛细管浸入面传到另外一面。天然石材的这种特性及毛细孔的存在，为粘接材料中的水、碱、盐等物质的渗入和析出并形成泛碱提供了通道。

2．粘结材料产生含碱、盐等成分物质。主要为镶贴砂浆析出Ca（OH）2（氢氧化钙）并跟随多余的拌合水，沿石材的毛细孔游离入侵板块，拌合水越多，移动到砂浆表面的Ca（OH）2就越多，水分蒸发后，Ca（OH）2就存积在板块里。

其他，如在水泥中添加了含有钠Na+的外加剂，粘土砖土壤含有的Na+、Mg2+、K+、Ca2+、C1-、So42-、C032-等，遇水溶解，会渗透到石材毛细孔里，形成“白华”等现象。

粘结材料产生的含碱、盐等成分物质是渗入石材毛细孔产生泛碱的直接物质来源。 3．水的渗入。由于外墙接缝用水泥细砂砂浆勾缝，令防水效果差；地面水（或潮湿）沿墙体或砂浆层侵入石材板；安装时对石材洒水过多等原因，使水入侵石材板，并溶入Ca（OH）2和其他盐类物质进入石材毛细管形成泛碱。可见，水是泛碱物质的溶剂和载体。

1.2混凝土泛碱的治理办法： 1.2.1泛碱前的预防：

预防泛碱重点是要在施工前，解决水泥泛碱的问题，可使用面砖抗泛碱剂（抑碱剂）：面砖抗泛碱剂是一种含不定形高活性游离氧化硅和高吸附剂材料，加入水泥干粉砂浆体系的产品中能显著降低物料中游离氢氧化钙的含量，起到抑制水泥砂浆表面的泛碱现象的产生，从根本上解决了建筑材料的泛碱问题。

1.2.2泛碱后的处理：

一旦出现泛碱现象，一些处理方法只能暂时解决问题，经过一段时间后泛碱会再次出现，所以提前预防很重要，泛碱发生后可先用10%的草酸溶液，对泛碱部分进行洗刷，然后再用清水冲洗干净，待建筑材料充分干燥后，再用超强渗透、迅速固化的NC304S纳米级固化剂喷涂，或者用NC304W进行绝对地防水处理，可使泛碱现象不再发生。

混凝土塌落度损失的原因及补救措施

2.1混凝土塌落度损失的原因：

(1)砼外加剂与水泥适应性不好引起砼坍落度损失快。 (2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼坍落度损失快。 (4) 初始砼坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般，sl0≥20cm的砼坍落度损失慢，反之，则快。

(5) 一般，坍落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。

(6) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼坍落度损失过大。

2.2混凝土塌落度损失的补救措施：

(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。 (2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始坍落度调整到20cm以上。 (3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

(4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在气温度比平常高得多时)。 (5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 (6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 (7) 改善砼运输车的保水、降温装置。

砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法

3.1砼易出现泌水、离析问题的原因：

(1) 水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿

渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。 (2) 水泥用量小易泌水。

(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。

(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。 (5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。 (6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般)。 (7) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。 (8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。 (10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。

3.2砼易出现泌水、离析问题的解决办法：

(1) 根本途径是减少单位用水量。 (2) 增大砂率，选择合理的砂率。

(3) 增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。 (4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。

(5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场)，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼坍落度损失快的新问题。

混凝土蜂窝麻面形成原因以及处理方法

4.1混凝土蜂窝麻面形成原因 4.1.1蜂窝

蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因有：

1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。 2、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

3、下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离析。 4、混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。 5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

4.2.1麻面

麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。 2、模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。

4.3.1孔洞