集锦MI编写指引1.1(2007-07-14)

2007-01-16 生产制作指示编写作业指导书 编号WI-EG-002 版本：1.1 第37页,共44 2007-01-20

4.10.3.8.1 相交孔如果孔径不一致时则应先钻小孔，再钻大孔。

A B C D

4.10.3.8.2 增加除尘孔钻刀：用比原钻咀小于0.10mm的钻咀将孔再钻一次，（即第一次钻孔用钻咀为A、

B、C、D，第二次钻孔钻咀应用A-0.1mm、B-0.1mm、C-0.1mm、D-0.1mm，以除掉相交孔中的积尘。）

4.10.3.8.3 当孔径≥1.6mm时，则不需要钻除尘孔。 4.10.3.8.4 当锣槽锣到邮票孔时，为防止锣槽后邮票孔中积尘，要在锣槽的端点增加一个比槽宽小0.2mm

的钻咀再钻一次，以便清除孔内积尘。

4.10.3.9 为防止小槽孔钻歪，槽长L≤2倍槽宽（指预大后尺寸）时，在槽孔两端各增加一个引孔，

且两引孔内切于槽孔两端）， 引孔直径=槽长/2（取整数）。 当引孔直径=槽长/2不是整数（钻嘴规格）时，应取比 槽长/2 小的钻咀规格（比槽长/2 小一级的钻咀规格）。

4.10.3.10 PTH槽或PTH半孔除披锋

4.10.3.10.1 为避免成型时锣刀从PTH孔（锣槽）上锣过，使铜皮翘起及脱离，需做二次钻孔处理，将

孔内（锣槽内）某位置铜皮钻断——除披锋孔。

4.10.3.10.2 除披锋孔流程：

a. 电金板：上工序 ----二钻(除披锋)----成型

b. 其他板：蚀刻------ -二钻(除披锋)----退锡 4.10.3.10.3 披锋孔钻咀直径要求一般大于φ0.7mm。

4.10.3.10.4 钻孔位置（如图）

根据锣刀走向，不能在此处增加除披锋孔，钻孔时会将孔内 除披锋孔 铜皮带起（钻咀顺时针转动），且成型时此处不会产生披锋。 PTH孔或槽 锣刀走向

4.10.3.11 孖孔除披锋： 4.10.3.11.1 两孔

? 产生披锋位置：

先钻B孔，再钻A孔，在该处产生披锋。

A B

除披锋孔

先钻A孔，再钻B孔，在该处产生披峰。

? 清除披锋方法：钻A、B两孔后，在两孔相交的部分加钻一个孔，加钻孔中心在两交点（A孔和B孔相交的两点）中心处，加钻孔直径=两交点的距离+0.1（0＜小数点后第二位数＞5时，该位数取5；5＜小数点后第二位数＜10时，小数点后第二位数取零，小数点后第一位数加1）。当除披锋孔大于A.B孔中心时可不增加除尘孔.

注意：加钻孔中心在两孔交点中心处（以便生产出现异常方便调节）。

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2007-01-16 生产制作指示编写作业指导书 编号WI-EG-002 版本：1.1 第38页,共44 2007-01-20 4.10.3.11.2 三孔

? 产生披锋位置（先钻A、B两孔，再钻C孔）

A B

C

在该处产生披锋(E)

在该处产生披锋（F） ? 清除披锋方法

A. 清除（E）处披锋: 加钻孔与B孔相交处成90度，加钻孔与B孔交点与加钻孔与C孔交

点的距离为0.075mm，加钻孔直径同4.10.3.10.1项。 B. 清除（F）处披锋：方法同上。

4.11 制作分孔图

4.11.1 根据客户提供的分孔图核对钻带，确保分孔图与钻带一一对应。分孔图上必须有明显带中

心位的标记且清晰、准确、完整。孔径表必须有：孔径，孔数，孔符号及孔属性四项内容。否则需要按客户资料制作上述要求的分孔图。

4.11.2 分孔图必须标注面向及排版方向，同时标示的方向必须与外型图标示方向保持一致。 4.11.3 分孔图必须标注基准点的坐标，一般以外形左下角为零点，选一个管位孔当作基准点。 4.11.4 当有孔要移位或改孔径时，要明确标示其移位或更改的具体数据。

4.11.5 当有加SET工艺孔，邮票孔等其它孔时，要注明其孔径,孔位,孔数及属性。孔径,孔位也可

标注在外形图中。

4.11.6 如果客户钻带中没有SLOT槽的方向，则必须在分孔图中明确标示出SLOT槽的方向，比如

SLOT长多少，SLOT宽多少，R角为多少。

4.12 制作外形图

4.12.1 外型图上所有的数据必须标注完整、准确、清晰，外型图标注要求如下：

4.12.1.1 数据标注可采用相对坐标值和绝对坐标值相结合的方式标注。以方便测量为原则，一般可将

直接测量之处以相对值标注。

4.12.1.2 客户原稿资料(如fab drawing或其他机械图)中有标注的尺寸必须全部在外形图中标出，以

便QA检查是否符合客户要求。

4.12.1.3 锣槽的尺寸标注：统一标注锣槽边缘端点坐标，再用线性标注标示实际尺寸，具体如下图所

示：（统一保留两位小数，单位MM）

X.XX

a Y.YY

b

4.12.1.4 对于锣出的方槽，外型图中必须明确标示出R角大小。

4.12.1.5 尺寸标注：零点一般定于左下角，单位mm，小数点后保留两位，第二位四舍五入。 4.12.1.6 管位孔数量以三个为原则，当外形尺寸较大（一般≥200*200mm），或SET中有多PCS时，为

增加锣板定位的稳定性，则可适当增加管位孔的数量。

4.12.1.7 管位孔优先选用（1.5-4.5mm）且靠近板边的NPTH孔。 4.12.1.8 当管位孔直径在1.5以下时要额外增加1－3个管位孔。 4.12.1.9 管位孔的位置尽量分布拉开，以所占面积最大为原则。

4.12.1.10 必须标注每个管位孔的大小，及其中一个管位孔中心到两个板边的距离。一般选择左下角的

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2007-01-16 生产制作指示编写作业指导书 编号WI-EG-002 版本：1.1 第39页,共44 2007-01-20 管位孔。

4.12.1.11 外形尺寸标注以能标出则尽量全部标出为原则，较复杂的无法全部标注的圆弧则可注明：未

标注尺寸处依GERBER。

4.12.1.12 内锣部分（如锣槽等）用阴影表示，并在备注处注明阴影部分锣出。

4.12.1.13 内锣槽及外凹槽部分，槽宽宽度要直接标注。内锣槽很多时，至少要标示出首槽尾槽，及中

间的三个内锣槽坐标。

4.12.1.14 内槽锣到SET工艺边时，铣刀可铣入SET工艺边半个刀径。

4.12.1.15 有V-CUT时，需在每条V-CUT线端标注“V-CUT”，所有V-CUT数据需标注完整。 4.12.1.16 外型图上必须包含所有的锣槽，即只要是锣出的部分，就必须标示出来。

4.12.1.17 外型图上必须有生产编号，面向，方向，单位，公差，页码编号。外型图标注的方向必须与

分孔图方向保持一致。

4.12.2 当客户要求的外型是偏公差（+a/-b，a≠b）时，特别是SET和PCS都是偏公差的外型尺寸

时，必须注意以下事项：

4.12.2.1 SET中的PCS必须以客户机械图中的标称尺寸作为拼板距离来拼板。不能将偏公差的PCS尺寸

调成对称公差后来拼板。以防止因拼板距离或光点位置等原因导致生产板与客户钢网对位不上等问题。（例：客户机械图中的PCS尺寸标注为200mm+0/-0.3，标称尺寸则为200mm）.

4.12.2.2 外型图中必须标注PCS与PCS的拼板距离，拼板距离以标注两PCS基准点距离的方式标注。以

防止CAM将拼板距离弄错。

4.12.2.3 SET中PCS之间的拼板距离按上述方法确定后，再通过调整V-CUT的位置或锣槽大小或锣槽位

置来满足客户每PCS的偏公差要求。如调整后不能满足上述要求或不能满足孔到边距离的要求。则要向客户确认是否可以放大公差。

4.12.2.4 当需要调整锣槽大小及位置来满足客户每PCS的偏公差要求时，如锣槽的两边都是成型线则

调整锣槽大小。如锣槽只有一边是成型线，另一边是辅助边，则只调整锣槽的位置（含邮票孔）即可，以减少锣板的锣程。

4.12.2.5 如需要调整V-CUT的位置时，外型图和V-CUT图中V-CUT线的坐标必须是调整以后的坐标。即

CAM、FILM和成型课都以此坐标来确定V-CUT线的标准位置。

4.12.2.6 如客户未标参考孔到板边的距离，外型则按四边均匀内缩或外扩制作，内缩或外扩的单边大

小以(a+b)/4制作。如客户有标参考孔到边的距离，且未标公差,为确保外型及参考孔到边的距离都符合客户要求，外型则按四边均匀内缩或外扩0.05mm制作。外型图必须明确注明四边均匀内缩或外扩的大小。[例：四边均匀内缩0.1mm。右边内缩0.1mm。] 如客户有标参考孔到边的距离且公差小于0.13，则不调整此边。

4.12.2.7 当客户要求的外型是偏公差需要内缩或外扩时，只能对客户所标注偏公差的两端进行内缩或

外扩，其他未标注偏公差的凹位或凸位不能相应进行内缩或外扩。

4.12.2.8 MI中的成型尺寸，PNL排版尺寸等都必须用客户要求的标称值去设计。外型图中的SET外型尺

寸，PCS尺寸，锣槽的坐标等必须标客户要求的标称值及相应公差。不要标调整以后的尺寸，以便在出货报告中等一些数据与客户的原始要求相符合

4.12.2.9 MI中的分孔图及外型图中的基准点坐标统一标客户要求的标称值，不要标调整成为对称公差

后尺寸的坐标。

4.12.2.10 如客户有标参考孔到边距离坐标，则必须按客户要求标注参考孔的坐标及公差。如客户没有

参考孔到边距离的要求，则需标注自选参考孔到边的标称坐标及相应调整后的公差。（例：自选参考孔到边的标称坐标为A[例：5mm]，四边需均匀内缩a[例：0.05mm]，其他未注公差为±b[例：±0.15mm]。则标称坐标及相应的公差为：A+(b-a)/-(b+a), [例：5.0（+0.10/-0.20）].

4.12.3 外型图制作要求

4.12.3.1 当客户提供的GERBER外型数据与机械图不同时，样板相差＜0.1mm及生产板相差＜0.05mm

时以GERBER图数据为准。对于关键安装槽尺寸如有差异须向上级反馈。

4.12.3.2 对于外型中的内外角，如GERBER外型中是直角，而客户要求是圆角时，则要在外型图中画

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2007-01-16 生产制作指示编写作业指导书 编号WI-EG-002 版本：1.1 第40页,共44 2007-01-20 成圆角，且标注圆角大小。使实际要求的外型与外型图保持一致。

4.12.3.3 当GERBER尺寸与标注尺寸不一致，且以标注尺寸为准时，在制作外形图时需将不同之处明

确标示出来，如大部分不相同时则注明外形以外型图为准，需调整GERBER尺寸。

4.12.4 V-CUT定位图制作要求（详见V-CUT附图6.4），图中要包含以下数据及内容：

4.12.4.1 PNL外框线，所有SET（或PCS）的外框线、V-CUT线、所有定位孔以及每SET（或PCS）的

方向。

4.12.4.2 定位孔到第一条V-CUT线的距离，如图“AX或AY”。AX（AY）必须≥6mm。 4.12.4.3 一个SET（或PCS）内V-CUT线之间的距离“BX或BY”。（正倒排版时则要标注所有SET（或

PCS）内V-CUT线之间的距离）。

4.12.4.4 所有PCS之间相邻V-CUT线之间的距离。(正倒排版时，标注时要特别注意中间的V-CUT线

之间的距离与其他间距是否不一样)

4.12.4.5 其中定位孔到成形线距离定为所加板边的一半，如图X、Y。X（Y）必须≤20mm。

4.12.4.6 V-CUT第一个定位孔离板边距离（X1或Y1）必须≤20mm。V-CUT最后一个定位孔离板边距离

（XN或YN）必须≤93mm。

4.12.5 开模图及冲板要求：(在外型图的基础上增加以下内容) 4.12.5.1 板料材质，板厚，铜厚。如FR-4，1.6mm,1/1OZ。

4.12.5.2 为避免出现圆弧在转化过程中丢失，外发开模资料将仅发开模图和外型Gerber文件，不再

发DWG文件给模具供应商。

4.12.5.3 若板上SET工艺边有MARK点，则需注明在开模图的相应位置掏空。

4.12.5.4 内槽冲到SET工艺边时，要注明冲到SET工艺边0.50mm且用阴影表示出来。 4.12.5.5 对于先锣再冲的板，要在锣出的地方加设防呆PIN。防止漏锣槽情况。 4.12.5.6 注明管位孔大小及公差，比如：管位孔大小4.0（3X）+0/-0.05MM 。 4.12.5.7 注明导柱距模芯最小20MM(注：拼版时PNL边不可太大，防止冲不到板)。 4.12.5.8 冲板注意事项： 4.12.5.8.1 拼板方向需倒扣 。

4.12.5.8.2 冲板最小公差:±0.05mm(需开精修模具，如客户有此要求，需工程部经理签字方可定议生

产型号)。一般以±0.13mm制作。

4.12.5.8.3 开A，B模（复合模）时需注意：非入模方向的拼板数若＞1个，则需加大非入模方向的拼

版间距，并增加对半V-CUT流程，掰开后冲板，以防被导柱挡住而啤不到板。如下图所示：

表示入模方向

非入模方向拼板间距需适当加大，一般按5MM制作 。

过对半V-CUT，掰开后再冲板。

4.12.5.8.4 若板内存在NPTH冲槽，且NPTH冲槽在线路面对应处一面有铜一面无铜时，模具的面向一定要

是有铜面向上。

4.12.5.8.5 若板内NPTH冲槽对应线路面两面均有铜时，需问客建议客户削铜或让客户接受铜面有披峰。 4.13 以上资料相关信息确认好后，依流程顺序在ERP中输入相关参数，并将开料拼版图，层压图，

菲林修改图，分孔图，外形图，V-CUT图等输成PDF文档格式，PDF文档文件名为对应生产编号.PDF，比如BL017892A1的PDF文档文件名为：BL017892A1.PDF，并将该PDF文档保存

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