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4.7.2罐底板材料验收合格后应进行喷砂除锈处理，罐底下表面除锈后应立即进行环氧煤沥青三道干膜厚度应≥240um，焊缝两侧50mm范围内防锈可焊性涂料二道，干膜厚度为
30-40um，罐底上表面刷耐油抗静电涂料一道。 1罐底板划线切割
（1）主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料切割，
碳钢采用半自动火焰切割机切割。 （2）弓形边缘板尺寸允许偏差和测量部位图： 测量部位 长度AB、CD 对角线之差AD－BC 宽度AC、BD、EF 允许偏差（mm） ±2 ≤3 ±2 E
A B
C F D
(3)中幅板尺寸允差：
长度：±1.5mm ，宽度：±1mm ，对角线：2mm，直线度：板长度方向直线度≤2mm，板宽度直线度≤1mm。
（4）下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1％，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整。
4.7.3 下料后的底板必须在板的上部用记号笔写上排版号、规格、材质，并用方框框住。 4.8壁板预制
4.8.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且不小于300mm。
（2）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm
（3）当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不小于250mm；
当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm. （4）罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离不小于150mm，与环缝距离不小于75mm；焊缝必须交叉时，被覆盖焊缝应磨平，经RT或UT合格，但焊缝不得重叠。 （5）加强圈与罐壁环缝距离不小于150mm。
（6）包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离不小于200mm。
（7）罐壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm。
4.8.2壁板预制主要为板料检验、除锈防腐切割下料和滚圆三个过程。工艺流程如下：
滚圆 检验 交付安装 板料检验 排版 除锈、防腐 下料、切割 编号测量记录 4.8.3罐壁板内外表面都应进行喷砂处理，除锈后罐内侧应立即涂刷耐油抗静电防腐涂料一道，罐外侧应立即涂刷环氧铁红漆一遍。
4.8.4壁板划线、切割以含收缩余量的净料控制。（收缩余量见排版图） 4.8.5壁板切割：碳钢板用半自动切割机切割；用砂轮机制备坡口。 4.8.6壁板尺寸允许偏差
测 量 部 位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差 直线度 坡口角度 坡口钝边尺寸 壁板尺寸测量部位图：
C F D
4.8.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用1m直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用2m弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
4.8.8成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
4.8.9壁板预制中和成型后，应进行记号笔标注：罐号，排版号，材质，尺寸等。
A E B
AD-BC AC、BD AB、CD 允许偏差（mm） 板长＜10m ±1.0 ±1.5 ≤2 ≤1.0 ≤2.0 ±5° ±1.0 4.9顶板预制
4.9.1拱顶板按排版图预制，并应考虑下列要求： （1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm.
(2) 每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm。 4.9.2罐顶板（含加强助）的除锈、防腐同壁板的4.9.3条 4.9.3拱顶板下料切割方法和要求同底板。
4.9.4拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具用［16#制作，其方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙不得大于10mm。检查合格后脱胎，侧放于准备好的胎板上，防止变形。 4.9.5预制好的顶板编号标记。标记内容：罐号，排版号，材质等。 4.10其它构件预制
4.10.1储罐上所有构件的原材料都应进行喷砂除锈后立即进行底漆防腐。
4.10.2弧形构件（如加强圈、包边角钢）用冷弯方法加工，弧度用弧形板在平台上检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。 4.10.3 贮罐上的零配件（如接管、人孔等）在组装前按相贯线放样、划线、切割。 4.10.4预制件经检查合格后编号标识，标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。标记内容：罐号，管号，规格，材质等。
4.10.5 工装制作完成后，应经技术负责人检查验证合格后，才能投入使用。 4.11基础验收
4.11.1按4.5条的描述组织储罐砼基础的验收。 4.11.2储罐基础尺寸和外观应符合以下要求：
（1）基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。
（2）罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面10m弧长内任意两点高差应不大于6mm。且整个圆周长内任意两点高差不大于12mm。
（3）重点检查锥形底的坡度是否符合设计要求,基础坡度为15?，基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不超过20mm。
（4） 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹，表面凹凸度应符合要求。3000m3罐采用从中心向周边拉线的方法测量凸凹度，点数20点，测值不大于25mm。 （5）基础表面的杂物、废料应清理干净。
4.11.3基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与
基础中心重合。标注沉降观测点；办理工序交接纪录。 4.12罐底板铺设与焊接
4.12.1基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板。然后从中心开始向外园铺设底板中幅板。
4.12.2划线：在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线。
4.12.3按排版图分别铺设边缘板和中幅板。中幅板由中心向四周铺设。边铺边点焊。 4.12.4边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺。 4.12.5底板焊接顺序
（1）底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整： A.先焊接中幅板的短焊缝；
B.焊接中幅板的长焊缝，由长焊缝中心向外分段退焊； C.焊接边缘板外边缘400mm长，对称焊；
D.罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形大角焊缝，先焊罐外大角焊缝，然后再焊罐内大角焊缝；
E.最后焊接罐底边缘板对接焊缝的其他部分，在对中幅板二次下料后，再焊接中幅板和边缘板的收缩焊缝。
4.12.6 底板焊接工艺：见本方案第4.16.2条。
4.13壁板安装（注：本节中的“第一圈板”，指最高处的一圈壁板，其余以此向下类推） 4.13.1组装顺序
第一圈板组焊 第一圈板探伤 包边角钢组焊 中心柱安装 顶板安装 罐顶接管、附件安装 安装抱杆 第二圈壁板组装 提升
第一圈壁板 组对第一圈与第二圈壁板环缝 纵、环缝焊接 无损探伤 依次提升各圈壁板 依次各圈纵、环焊缝探伤 组对壁板和底板 焊接壁板和底板角缝 进行各种检验试验
注：各圈壁板和顶板组焊后应同时组焊本部位的接管、附件。 4.13.2罐壁第一圈板组焊
（1）底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊
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