VDA6.3-2017潜在供方分析

过程要素 过程要素 编 号 与评价有关最低要求 执行的示例 ● 生产余量 潜在供方 运输/零分析 ** 件处置 P6 P6.1 P6.1.1 过程分析 / 生产 过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ ● 项目已经交至批量生产阶段。必要时对未解决的事项进行继续追踪，并按期落实。对整个移交过程的责任已经规范并加以落实。 ● 在首次量产发运前，必须首先完成产品和生产过程全面批准 / 放行（PPA），所有所需的文件均到位。 ● 已落实旨在保障投产的措施。 ● 确保对风险分析进行更新和进一步开放（例如：产品 / 过程FMEA）。 ● 所需数量的工装模具、检验和测量设备均已经到位。 P6.2 P6.2.1 所有生产过程是否受控？过程管理 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ ● 在生产控制计划的基础上，生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息。必须对检验特性、设备、检验方法、检验频度、检验周期、全尺寸检验和功能检验等加以规定。 ● 文件必须随时可以查阅。 ● 对于影响到产品特性 / 质量的过程参数必须加以完整地描述。过程参数和检验特性必须明确公差。 ● 在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别、可追溯。 ● 针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及● 项目状态报告 × ● 交接报告 ● 里程碑报告 ● 确定的措施及实施的时间计划 ● 过程FMEA和措施 ● 生产放行报告 ● 机器和过程能力检验 ● 测量能力 ● 测量过程能力 ● 生产测试 / 绩效检验和证明 ● 运输策划过程 ● PPA文件，包括顾客批准 / 放行和参考样件 ● 必要时提供不符合情况许可 ● 批准的软件版本 ● 机械和过程能力证明 ● 过程参数和公差（压力、温度、时间、速度等） ● 检验规范（特殊特性、定性特性、检验工具、方法、检验频次） ● 机器/模具/辅助工具的相关数据（识别编号） ● 对测量夹具/基准点的要求 ● 作业指导书（包括返工） × 过程要素 过程要素 编 号 与评价有关最低要求 采取的措施加以记录。 ● 对于过程干扰，所采取的必要措施（反应计划）必须明确，由负责的人员制定并记录。 ● 对制造过程方面有特殊要求的产品，必须在控制计划或生产和检验文件中提供设备/模具/辅助工具所对应的数据。 ● 规范返工条件，并且在过程中加以保障（零件标识、再检验……）。 ● 生产重新放行是与订单相关的生产启动批准。 ● 必须规定了生产重新放行的触发标准，例如：生产中断后。 ● 产品和过程必须重新进行，由相关责任人员根据验收标准进行放行并加以记录。必须记录偏差以及采取的措施。 ● 必须根据明确的检验指导书进行放行检验（数量和方法）。 ● 如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件得到批准前，必须对此期间生产的产品进行隔离。 ● 在放行前，所需的检验样品和极限样件必须到位。 ● 对特殊特性有影响的产品特性以及过程特性，已在控制计划中标记并开展了系统的监控。 ● 对不符合情况及纠正措施加以记录并保存。对于影响到产品特性的偏差，必须有顾客批准。 ● 确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间、存档方式），并且与顾客达成一致。 执行的示例 ● 检验指导书 ● 对制造技术的具体要求，例如：与抽样相关的绩效和设备 潜在供方 运输/零分析 ** 件处置 P6.2.2 是否进行了生产启动的重复性放行？ P6.2.3* 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ P6.2.4* 是否对未放行和 / 或缺陷零件进行了管理？ ● 生产批次放行 × ● 返工件放行 ● 首步放行/首件放行 ● 调整计划/参考件/设置用零部件（例如：缺陷检验件） ● 重新放行的可能触发标准： ○ 生产中断后（例如：2班工作制夜班后、换模、材料/批次/产品切换） ○ 维修、模具更换 ○ 生产参数更改 ● 产品FMEA/过程FMEA × ● 控制计划 ● 质量记录 ● 统计分析 ● SPC分析 ● 质量控制图 ● 能力证明 Cpk、Cmk、…… ● 测量过程的适用性证明 ● 检验结果 ● 图纸 ● 特殊特性 ● 没有批准的零部件和缺陷零件（报废件和返工件）必须● 报废、返工、参考件和设置用零部× 被隔离并且加以记录，必须可靠地从正常生产过程中剔除。 件的标识 ● 必须对这些零部件直接标识，或在容器上添加标识。 ● 存放报废、返工和设置用零部件的 × 过程要素 过程要素 编 号 与评价有关最低要求 ● 必须对返工标准以及检验进行规范、说明并加以落实。 ● 隔离仓库和隔离区域必须明确识别。必须防止未经许可使用隔离的零部件。 ● 调整样件、设置用零部件和参考件必须添加标识，同时 防止意外使用 ● 对于员工，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。必要时，针对性的确定培训需求。 ● 必须记录参加培训的人员，及其胜任怎样的任务和工作。 ● 对于所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录。 ● 对于具有特殊特性的产品的处理和操作，必须为员工提供相应的培训指导。 ● 必须提供针对具体工作所必备特殊能力证明（例如：叉车驾驶证、焊接证书、焊接证书、视力测试、听力测试等）。 ● 实施测量和检测的员工，必须完成测量设备正确操作的培训。 ● 一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训/指导，并且做好记录。 ● 该要求适用于内部和外部临时员工。 ● 所有班次中所需数量的具有资质的员工已经到位。 ● 对于员工配置计划，需要考虑到员工的资质（例如：资质矩阵）。 ● 对于非持续使用的支持性区域（例如：实验室、测量室），应制定相应的规定。 ● 配置计划应考虑缺勤情况（病假/休假/培训）。 ●这些要求同时适用于内部和外部临时员工。 执行的示例 容器的标识 ● 规定生产中的报废/返工工位 ● 各类仓库、隔离区域 ●返工和报废记录 ● 培训/资格证明 ● 资格矩阵 ● 培训计划及证明 ● 产品和缺陷知识 ● 测量设备操作 ● 针对劳动健康安全/环境的培训 ● 特殊特性的培训 ● 资质证明（例如：焊接工证书、视力测试、叉车驾驶执照） ● 产品培训 潜在供方 运输/零分析 ** 件处置 P6.3 P6.3.1* 哪些岗位为过程提供支持？人力资源 员工是否能从事安排的工作？ × P6.3.3 是否有必要的人力资源？ ● 班次计划 ● 资质证明（资质矩阵） ● 文件化的缺勤管理规则 ● 员工配置计划 × P6.4 使用哪些手段执行过程？物质资源 过程要素 过程要素 编 号 P6.4.1* 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 与评价有关最低要求 ● 必须证明，通过现有的生产设备能够根据顾客要求落实生产过程，确保生产的产品满足顾客规范的要求。 ● 生产设施、机器、设备必须有能力满足具体产品和过程特性公差的要求。 ● 对于所选的产品和过程特性，必须对能力进行考察，并验证其满足要求。 ● 过程能力必须满足顾客的要求。对于长期过程能力Cpk，则要求至少达到Cpk≥1.33。对于不能证明能力的特殊特性，要求开展100%的全检。 ● 设备、模具、夹具和操作设备的规格状态必须满足实际量产条件下的要求。 ● 针对设备、社会、机器和模具，制定并落实了保养和维修措施（保养、检查和维修）。 ● 对已落实的维护保养措施（计划和未计划的）应加以记录，并对其改进潜力进行分析。 ● 有效地落实一个过程，对停产时间、机器负荷以及模具寿命开展分析和优化。 ● 对于关键过程和瓶颈设备，应加以识别，并在风险维护保养基础上制定相应的维护保养措施（预防性或预见性）。 ● 生产设备的备件应确保到位。 ● 实施必要的维护保养所需的资源必须到位。 ● 要对模具实施一套模具管理系统，具体涉及以下一些事项： ○ 使用状态标记（例如：合格、不合格） ○ 模具履历，其中包括对模具的历次变更（例如：模具跟踪卡） ○ 模具寿命 ○ 模具所有权（例如：顾客财产） ● 测试、检验和测量设备适用于生产中的实际用途和操作，并且包含在控制计划中。 ● 能力研究应对测试、检验和测量设备的适用性进行确认。执行的示例 P6.4.2 生产设备和工具的维护保养是否受控？ ● 针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明（例如：压力、时间、温度） ● 输出/产能 ● 在超出极限要求/参数情况下的报警（例如：指示灯、喇叭、自动停线、剔除） ● 上料和取料装置 ● 备用模具能力 ● 量具、夹具等的再现性 ● 清洁要求 ● 相关技术文件的具备/使用 × ● 保养计划和任务 ● 薄弱问题分析 ● 对于易损的工装模具制定预防性更换计划 ● 搬运存储等所用到的操作设备/工具设备 ● 关键过程生产设备所需的备件到位情况 ● 遵守规定的维护保养周期 ● 维护保养记录 ● 对维护保养周期，定期做适用性检查 ● 外包的维护保养 潜在供方 运输/零分析 ** 件处置 × P6.4.3* 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ ● 控制计划 ● 检测设备能力 ● 测量设备能力 ×