杠杆零件加工工艺，设计Φ10孔的钻床夹具

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（3），夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。 根据夹紧力作用点的原则

（1），夹紧力的作用点应正对夹具定位支承元件或位于支承元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；

（2），夹紧力的作用点应在工件较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有事时可采用增大工件受力面积或合理布局夹紧点位置等来实施实现； （3），夹紧力的作用点应尽可能靠近工件加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程产生振动。

根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式，通过前面工序加工出的30孔用拉杆夹紧，方向水平向右，这样能保证主要定位基准面与定位原件的良好接触。

3.3.2.夹紧力的计算

（1）加工Φ10时受力分析如图3-4所示，加工时，钻削轴向力F与夹紧力F1同向，作用在定位支承上，而钻削扭距T1则有使工件紧靠于可调支承之势，所用钻头直径小，切削力矩不大。因此，对加工此孔来说，夹紧是可靠的，不必进行夹紧力校核。

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图3-4 加工Φ10孔时工件受力图

1）钻削轴向力F F=9.81Cd

设f=0.25mm，已知d0=11mm其余参数查文献[5]得： F=9.81×61.2×11×0.250.7×0.866=2167.15（N） 2）钻削力距T2

T=9.81=9.81×0.0311×11×0.25×0.866=9.866（N·m） 3）使工件转动的转距T3和使工件翻转的力距M0

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T3=FL M0=F0L1

式中：F0为翻转力，F0=T2/L1，L1为翻转力臂，L1=L=d0/2—D0/2 得T3=FL=2167.15×0.015=32.51（N·m）

M0=F0L1=9.866/0.011（0.015+0.011/2-0.040/2）=0.48（N·m） 4）防转夹紧力F3和防转夹紧力F3 根据力学平衡原理，由图4-7知： F3fr+2Fnfr≥KT3 F3D/2≥FM0 其中，r为当量摩檫半径，查表3-3得：

r=1/3(D1-D3/D1-D)=1/3(0.04-0.028/0.04-0.028)=0.018(mm) 得：F3=KT3/2rf=1.5×32.51/2×0.018×0.15=9.30.56(N) F3=2KM0/D=2×1.5×0.48/0.028=51.42(N) 5)夹紧机构产生的夹紧为F3。

根据初步选用螺栓直径为M12mm,由参考文献[9]查得，采用M12的螺栓十，许用夹紧力F3=5800N。F3〈F3”，显然M12螺栓无法满足要求。现改用M16螺栓，许用夹紧力F3=10500N，F3〉F3”。M16螺栓可满足夹紧要求，同时，M16螺母的最大直径也小于定位孔Φ30H7的尺寸，不妨碍工件的装卸。

3.4导向装置的设计及其他装置结构.

3.4.1.加工Φ10孔导向装置的确定

导向装置主要是钻模板，导向元件是钻套，加工中需要钻——扩——铰3个工步，为减少装夹时间，减少辅助时间。为适应钻、扩、铰的要求，现选用快换钻套及与之相适应的衬套，它们的主要尺寸和结构由表3—57和表3—58

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选取具体尺寸如表3—1所示。

表3—1 快换钻套及衬套尺寸

名称 快换钻套 衬套

钻套端面至加工面间的距离一般取（0.3~1）d(d为钻头直径），取8mm.

Φ10内经 +0.025 (E7) +0.019+0.034Φ15 (F7) +0.016Φ15外径 +0.012 (k6) +0.004+0.008Φ22 (n6) +0.0063.4.3.其他装置的确定

为便于排屑，辅助支承采用螺旋套筒式；为便于夹具的制造和维修，钻模板与夹具体的联接采用装配式。夹具体采用开式，使加工、观察、清理切屑均方便。

3.5确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合

夹具技术要求和有关尺寸，公差配偶和是根据教材、有关资料，手册规定的原则和方法确定的，本例的技术要求和公差配合如下：

3.5.1.技术要求

⑴定位元件与夹具底面的垂直度误差允许值在全长上为0.03mm。 ⑵导向元件与夹具底面的垂直度误差允许值在全长上为0.05mm ⑶导向元件（件11）与夹具底面（F）的平行度误差允许值为0.05mm

3.5.2.公差配合

（1）Φ10孔钻套，衬套，钻模板上内孔之间的配合代号及精度分别为：

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