高速公路标准化施工方案

型布置；I20a钢支撑0.65m一排；喷C25早强砼厚度18cm为初期支护；以确保围岩结构稳定及施工安全。 （三）出碴及运输

挖掘机排险完毕后采用挖机将石碴翻至下台阶，下台阶采用侧翻式装载机装碴，自卸汽车运输至洞外弃碴场或其它指定位置。 （四）超前支护 （1）超前支护大管棚施工

隧道管棚施工采用管棚钻机钻深孔、大孔导引、专用台架顶管的施工工艺。采用φ10836mm钢管，δ=1°，@=40cm,1：1预注水泥浆，涌水段采用水泥、水玻璃双液浆，注浆压力0.5~1.0，按设计采用4、6m两种节段长度。施工中一次性按22m施做。先施工有孔钢管，再施工无孔钢管，无孔钢管作为注浆检查管 。 ① 钻深孔工艺流程

台架就位→管棚钻机固定、测量布孔、台车大臂矫正→钻孔及接长钻杆→钻杆分节退出卸下 ② 钻深孔操作要点

A、钻杆长度为4.3m、5.525m，分次接杆。钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其推力要严格控制，不能过大；

B、为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联结套的最小厚壁≥10mm。联结套及连接方式见下图。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用

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下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移； C、管棚钻机就位固定后，由测量工准确画出钻孔位置； D、施钻时，台架必须稳固，管棚钻机顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度； E、钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速； F、第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20~30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后连接成一体。

G、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业；

H、引导孔直径应比棚管外径大15~20mm,孔深要大于管长0.5m以上； I、钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。 ③ 顶管工艺流程

安装钢管顶进联结套→钻管棚孔→顶第一节管棚管→接第二节管棚管→

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波形螺纹第二节管棚管→管内加筋注浆。 ④ 顶管操作要点

先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不便用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。

A、管件制作：管棚采用φ10836mm无缝钢管，钢管节长4、6m，管棚长度20m，因此必须接长4～5次，管棚接长时先将第一长钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接。事先加工好管节联结套（如下图所示）并预先焊接在每节钢管两端，便于连接。第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂； 连接内螺纹连接外螺纹连头A连头BB、接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一端面受力； C、顶管作业：先将钢管安放在大臂上，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18～22MPa，推进压力控制在4.0～6.0 MPa。

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D、接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联结套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓、慢、低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链嵌进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。

钢管为周边带花眼孔眼的管材，由多节钢管连结插进，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节钢管采用4m，编号为偶数的第一节钢管采用6m，此后的每节钢管均采用6m长钢管。

尾部钢管（即第一节钢管）的前端，可做为齿状体，方便日后容易轻轻打进入岩土层内固定。离管末终端约200mm处，内置半密封金属隔板，避免在灌浆时，浆液从管终端冒出及内压顶出钢管。

E、管棚管补强注浆：设计为了加强管棚的刚度和强度，需进行注浆加强，即按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，然后进行棚管补强，补强方法：

设计为在钢管内注入水泥浆，其水泥浆水灰比控制在1：1，建议注浆初压力为0.5~1.0 MPa，终压力为2.0~2.5 MPa，但应由试验确定具体数值。注浆结束后用10#水泥砂浆填充，形成钢管混凝土；

注浆前，先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密封，但要预留一小通气孔，注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气口冒出。往管口注浆时，直至浆液由通气口冒出为止。注浆可采用多孔同时注浆，或先灌注“单”号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔。

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