工程质量通病防治措施（2016版）

文件外，还必须按现行的钢筋材质标准和检验要求分别进行力学性能的抽样检验和冷弯实验，当符合标准规定时方可使用。

6.2.2.2. 钢筋保护层垫块不合格

原因分析

a.构造柱钢筋组装不设置保护层垫块，在浇筑砼或浸施工荷载冲击时会导致构造柱钢筋位移。

b.砼圈梁、板的主筋上无垫块，或垫块组装不牢固导致露筋或受力钢筋的保护层小。

c.垫块强度偏低垫块被压碎导致厚度不符合规定要求。 d.个别工程施工不知做垫块而随意用小石子代替 预防措施

a.钢筋保护层厚度，应符合设计要求，构造柱在支模前应在主筋上加垫块，要帮扣牢固。

b.对成型垫块应认真养护，确保垫块强度达到要求。

c.用水泥砂浆制作的垫块，按1m左右的间距放置，帮扎在受力筋上。 d.砼保护层垫块组装应布置适宜，距离不得过大，不限与钢筋骨架主筋帮扎牢固，严禁松动、位移、脱落，振捣砼时严防振动器撞击钢筋，导致邦扣松动和垫块位移。

6.2.2.3. 钢筋焊接、偏心、有夹渣

原因分析

a.焊前准备工作没做好，操作马虎，下料不准

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b.操作技术不熟练，焊接电流小，钝边大，焊条直径较粗不能使钢筋表面带铁锈、氧化皮、水泥浆等杂物或熔渣深入焊缝金属所致在多层施焊时熔渣没有清干净。

预防措施

a.严格控制钢筋的相对位置，钢筋下料和组对应有专人进行验收合格后方能焊接。

b.采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，焊接时必须将焊接区域内的赃物清除干净，多层施焊时应层层清除熔渣。

6.2.2.4. 蜂窝、孔洞

原因分析

a.砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准造成砂浆少石子多。

b.砼搅拌时间短，没拌匀和易性差，振捣不密实漏振 c.砼离析、砂浆分离、石子成缝。

d.模板表面不光滑，沾有干硬的水泥浆块等杂物 e.模板拼缝不严，砼跑浆

f.模板在砼入模前未充分湿润，钢模脱模剂涂刷不均匀 g.砼中有泥块和杂物掺入或将大块料具打入砼中

h.砼一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到形成松散状态 预防措施

a.砼搅拌时严格控制配合比，保证材料计量准确

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b.砼要充分搅拌，搅拌均匀颜色一致，振捣时采用正确的振捣方法，严防漏振。

c.砼自由顺落高度一般不得超过2m（浇筑板时不超过1m）如超过上述高度要采取串筒、溜槽等措施下料

d.模板表面应平整光滑、洁净，不得沾有干硬的水泥浆等杂物，模板拼缝要严密

e.模板在浇筑前应充分湿润，钢模板应用水性脱模剂涂刷均匀 f.防止砂、石子中混有土块、杂物，发现砼中有杂物应及时清除干净 g.钢筋过密部位应采用同强度等级细石砼分层浇筑，精心操作认真振捣

6.2.2.5. 露筋和缝隙夹渣

原因分析

a.砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋

b.钢筋砼断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋

c.因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板产生漏浆造成漏筋 d.砼振捣时，振动棒撞击钢筋使钢筋移位，造成漏筋

e.砼保护层振捣不密实或模板湿润不够，砼表面失水过多或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角造成漏筋

f.施工缝节点处二次浇筑砼时未留清扫口或没有认真进行清理干净 g.浇筑砼柱头时，因柱子施工缝停留时间长，易掉进杂物，浇筑上层柱时未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物

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预防措施

a.浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，要注意固定垫块，一般每隔1m左右在钢筋上一个水泥砂浆垫块

b.钢筋较密实时，应选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4

c.砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料，浇筑砼前要用清水将木模充分湿润，并认真堵好缝隙

d.为防止钢筋移位，严禁振动棒撞击钢筋

e.应将砼充分振捣，木模用水充分湿润，拆模时间要正确掌握，防止过早拆模

f.在浇筑砼前，必须认真清理施工缝，并将杂物通过清扫口清理干净 g.在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，将杂物清理干净在铺抹水泥浆，然后再浇筑砼

6.2.2.6. 施工缝留置不正确

原因分析

a.楼梯施工缝未留在板的1/3处或施工缝与板不垂直 b.在现浇砼梁板上随意留置施工缝

c.未做技术交底，操作人员对施工缝的重要性缺乏认识，对施工中出现的突发情况无准备

预防措施

a.楼梯施工缝留置在楼梯板的1/3处，施工缝与楼梯板垂直留置

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