焦化厂实习总结

内蒙古科技大学生产实习报告

化大型焦炉对硅砖的要求是极为严格的。首先是外观上光洁度与平整度要求很高，砖的棱角齐整、尺寸公差小。另外，硅砖为鳞石英、方石英并与残存石英及玻璃相共存的复合体，其中只有鳞石英形成结晶网络而构成坚固的骨架，使砖具有良好的高温结构强度，为此必须使石英达到充分转化，促使砖中大量鳞石英的形成。工业发达国家所生产硅砖真密度一般为2.31～2.32g/cm3，控制硅砖中残存石英含量使残余膨胀几乎为零。现代大型焦炉炭化室墙面采用致密硅砖砌筑，显气孔率控制至16％～17％，以提高炉墙导热性，增加生产能力；炉门因经常开闭，温度波动较大，朝向炭化室一侧一般采用粘土砖砌筑，也可用堇青石砖和不定形耐火材料，耐火材料与外壳之间充填隔热材料。

炭化室靠炉门的墙，亦称炉头，处于温度波动大的区域，因此多用粘土砖、高铝砖、硅线石砖、红柱石砖砌筑。炉头和炉门损毁时一般用砖补砌，或用耐火可塑料或耐火浇注料修补，最好的方法是用火焰喷补。中国继日本之后于1979年研制成功了火焰喷补法，它是通过燃烧液化石油气和氧气的混合体，形成2500℃以上的火焰，使喷补料在达到修补部位的过程中熔融，牢固地附着在炉墙表面上。密集的圆筒状火焰使喷补粉料不能偏离要求的喷射路线，能射入狭窄的孔洞中。中国喷补粉料SiO2含量为60％～68％，耐火度1250～1280℃，粒度小于0.125mm的占65％～70％。

燃烧室用耐火材料燃烧室由炉墙、炉底和炉顶组成。炉墙与炭化室共用，需砌筑严密，不得有气体窜通。该侧面主要受高温、煤中所含盐类和燃气的作用。炉底与斜道上的空气和煤气道相通。燃烧室工作层用硅砖砌筑，其技术要求与炭化室用砖相同。

其他部位用耐火材料包括炉顶盖层、斜道、蓄热室、小烟道与烟囱和干熄焦装置等用耐火材料。顶盖层位于焦炉本体上部，其余均在焦炉下部，而烟囱和干熄焦装置设在焦炉邻近。

顶盖层用粘土砖或硅砖砌筑。大型焦炉盖顶砖均用硅砖。但装煤孔周围困温度波动较大，则用粘土砖砌筑。在砖的上部填加填充层，并依次砌筑粘土砖、硅藻土隔热砖和红砖。最上层用大块粘土砖或红砖铺面，还必须采取密封和防水措旌。

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斜道承受焦炉本体荷载，斜道区内有空气和煤气通道，将燃烧室与蓄热室连通。因此要求砖体结构稳定，能抵抗热应力作用。小型焦炉用粘土砖，大中型焦炉普遍使用硅砖砌筑，以保证与焦炉本体形成稳定的结构。

蓄热室蓄热室工作是周期性的，温度波动较大。小型焦炉蓄热室的单立墙、隔墙、底和格子砖砌体均用粘土砖砌筑，大中型焦炉蓄热室中、上部砖砌体全部采用硅砖砌筑，以使焦炉整体得以均匀膨胀。

小烟道与烟囱全部用粘土砖砌筑内衬。小烟道位于蓄热室底部与烟道连通，通过烟道将燃烧废气排出。

干熄焦装置干熄焦是较先进的熄焦方法，可回收焦炭的热量。该装置内衬工作温度为1000～1050℃，处于强还原气氛，且承受焦炭的冲击和磨损。其内衬用粘土质隔热砖作绝热层，易磨损部位工作层用致密粘土砖砌筑。也可用高铝水泥耐火浇注料和轻质耐火浇注料作工作层和绝热层。

1.3焦炉类型

一个炭化室又称为一个炉孔，一座炼焦炉由数十个炉孔组成。按加热系统的结构不同，现代炼焦炉有多种类型，大致可分为：①双联火道式，上升气流火道和下降气流火道成对组合，整个燃烧室由若干组双联火道组成；②两分火道式，整个燃烧室的半侧火道均走上升气流,另半侧火道均走下降气流；③上跨焰道式,整个燃烧室的各火道分为若干组，通过上跨焰道与相邻燃烧室的火道组相联。炼焦炉的生产能力决定于炭化室的尺寸和结焦时间。

1.4炼焦炉调温

这是为了最大限度地发挥炼焦炉的生产能力和最好的热工效率。调温分为三个阶段：刚投产时，炉温有较大波动，调温工作的主要内容是监督全炉燃烧室的温室保持均衡，调整某几个温度过高或过低的燃烧室。当结焦时间逐步缩短到16～18小时，就转入正式的调温阶段。这时以焦饼（炭化室中的整个焦体）沿高向和长向均匀成焦和焦饼中心温度达 950～1050℃为依据，调节全炉加热系统的温度和压力，制定合理的加热制度并把它稳定下来。此阶段的调温工作约需半年时间。此后过渡到经常性的调温阶段，根据煤料、加热煤气和大气条件等情况的变化,及时调整供热,使

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各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀炼成焦炭。炼焦炉的耗热量是评定焦炉热工管理的重要指标。一般用高炉煤气加热时，每公斤干煤的耗热量约为 550千卡；用高炉煤气加热时约为630千卡。

1.5工艺装置

1.5.1集气系统

集气系统包括上升管、桥管及水封阀、集气管、吸气管、低压氨水喷洒装置、高压氨水喷射装置、放散管自动点火放散装置和上升管水封盖、水封阀开闭及高低压氨水切换装置以及相应的操作台。本项目采用单集气管，每座焦炉分三段、设三个吸气管，均在焦炉机侧。吸气管上设有自动调节翻板，自动调节集气管内的压力，使集气管内压力保持稳定，保证炼焦末期炭化室底部压力不低于5Pa。而装煤时产生的烟气利用高压氨水喷射实现无烟装煤操作。上升管水封盖、桥管水封阀的开闭以及高低压氨水切换采用气动控制系统自动实现是本项目的特点之一。 1.5.2护炉铁件 护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、炉门、炉框和保护板。炉柱采用H型钢结构。纵横拉条的端部设有弹簧组，能均匀的对炉体施加一定压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。炉门为弹簧门栓、弹性刀边和挠性腹板式结构。 1.5.3废气导出烟道

废气导出烟道为单侧烟道，这样废气交换开闭器较常规设计的双侧烟道就减少了一半，既节约了投资又优化了焦炉操作环境。除石墨空气也是通过专门的管道和设备来实现的。焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔30min换向一次。 1.5.4熄焦装置

湿法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘捕集装置、高置槽、粉焦沉淀池、粉焦刮板机、工艺管道、设备等。湿法熄焦为稳定式湿法熄焦。这是一项新型湿法熄焦工艺，即定点接焦的熄焦车接焦后开到熄焦塔下定位不再移动，大量的水经管道进入特制的熄焦车下部的倾斜夹层，通过斜底上分布的出水口由下至上的熄焦从而获得水分低且均匀稳定的焦炭。其熄焦原理是通过水与红焦接触产生大量的蒸汽，由下至上触及并冷却焦炭，靠大水流激烈汽化使熄焦车

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内的焦炭处于沸腾状态均匀稳定熄焦，并使多余的水迅速排到熄焦车外从而获得品质稳定的焦炭。另外，为了清洗除尘用的导流板和产生水幕以减少含有粉尘的水蒸汽外逸，在熄焦车的上方还有一部分水喷洒下来。粉焦沉淀池和粉焦刮板机具有自己的特点：粉焦沉淀池为一狭长的不分格的沟池，捞取粉焦采用架在粉焦沉淀池上的专门的粉焦刮板机沿着轨道从池子靠近清水池一端走到另一端，通过该设备下部的耙状板将粉焦“ 耙”到粉焦脱水台上，脱水后的粉焦用车运走。 1.5.5辅助设施

主要辅助设施有炉门修理站、固定架、推焦杆及平煤杆更换站、炉顶旋转起重机等。炉门修理站分两部分，一部分设在焦炉端台二层，用于炉门的维护和小修，另一部分设在焦炉端台一层，用于炉门的大修(如更换炉门腹板、清洗炉门等) 。端台二层的炉门修理站其结构新颖，仅用一台卷扬机以“ 此起彼伏”（一侧吊机侧炉门，另一侧则吊焦侧炉门）的方式，解决了因炉门高无法对头放置的问题，端台一层的炉门修理站有专门的检修平台和设备(用于炉门的大修，如更换炉门刀边、腹板等 )，至于炉门在两层修理站之间的吊运是通过一、二层之间专门开的洞（平时用盖板盖上）由卷扬机来实现的。 第二章 煤气净化及产品回收

脱除焦炉粗煤气中的杂质，同时回收煤焦油、氨、硫、苯类产品的车间设计。净化后的焦炉煤气除焦化厂自用外，作为较高热值燃料气送往钢铁厂或供城使用。回收的煤焦油和粗苯(或轻苯)送本厂或外厂加工和精制；氨、硫类产品如硫酸铵、无水氨、硫磺、硫酸等作为化肥或化工原料外销。

粗煤气的杂质含量根据配煤的挥发分、含硫、含氮等分析及配煤炼焦试验的资料确定。

2.1煤气的净化

2.1.1焦炉煤气净化处理量的确定

根据小时炼焦装炉干煤量及每吨干煤可发生的煤气量的乘积确定。设计时还要留有7％～10％的富余系数，以适应煤气量的变化。一般两座焦炉构成一个炉组，当炉组中两座焦炉分期建设时，焦炉煤气净化车间按处理两座焦炉的煤气量设计，必要时对其中并联的多台设备可分期安设。当多炉组焦炉分期建设时，焦炉煤气净化车间一般也分期设计。

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