质量通病及预防措施1

一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩色住扎牢。

十一、钢筋遗漏：

现象：在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 原因分析：施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。

预防措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步聚；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。

十二、绑扎节点松扣：

现象：搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣，或浇筑混凝土时绑扣松脱。 原因分析：绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。 预防措施：一般采用20～22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～15mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。

绑扎时要量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

钢筋闪光对焊

十三、钢筋闪光对焊未焊透

现象：焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重的胀开现象；从断

口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。

原因分析：

1、焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但采用了连续闪光焊工艺。

2、焊接参数选择不合适。特别是烧化留量太小、变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。

预防措施：

1、适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。结合我国常用焊机和钢筋级别等具体情况，连续闪光焊使用范围宜参见现行规范选择。

2、重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。每次预热接触时间可在0.5～2s内选择。第二，预热间歇时间宜稍大于接触时间，以便通过热传导使温度趋于一致。第三，预热压紧力应不小于3mpa，当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。

3、采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好条件。具体作法是：第一，选择合适的烧化留量，保证烧化过程有足够的延续时间。当采取闪光——预接——闪光焊工艺时，一次烧化留量宜等于钢筋端部不平度加上断料时刀口类重压伤区段，二次烧化留量宜不小于8mm，当采取连续闪光焊工艺时，其烧化留量宜相当于上述两次烧化留量之和。第二，采取变化烧化程度，保证烧化过程具有“慢——快——更快”的非线

性加速度方式。平均烧化速度一般可取为2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。

4、避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。 十四、氧化

现象：一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。

原因分析：

1、烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸汽较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。

2、从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。

3、顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。

至于焊口遭受强烈氧化的原因，则是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。

预防措施：

1、确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之具有足够的焊接电流，以利液体金属过梁爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点—过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于冷的状态触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是

紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸汽，提高防氧化的效果。

2、采用适当的顶锻留量，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大，顶锻留量需相应增加，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，以利焊口的良好封闭。参见表2

3、采取尽可能快的顶锻速度。因为烧化过程一旦结束，防止氧化的自保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口，如果顶锻速度很快，焊口闭合的延续时间很短，就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。因此，顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20～30mm/s。随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大。

4、保证接头处具有适当的塑性变形。因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于除氧化物。反之，如果加热区过宽，变形一被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。

表2 钢筋直径 mm 12～16 18～22 25～28 30～32 36～40 十五、过热。

带电顶锻留量 mm 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 无电顶锻留量 mm 3.0 3.0 3.5 3.5 4.0 总顶锻留量 mm 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5