小区采暖外网工程施工组织设计

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C、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 5.5、管子组对

A、管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。清理合格后应及时焊接。

B、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。 C、不等厚管道组成件组对时，应按《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235-97的有关条款条执行。

D、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。（包括只能单面焊接的纵向和环向焊缝。复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过复层厚度的50%，且不应大于1mm。

E、管子组对宜采用螺栓连接的专用组对器，（管外径＞73mm者采用内口组对器，管外径＜273mm者采用外口组对器，如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。 5.6、管子施焊

A、与管材焊接的工具卡的材质宜与管材相同或同一类别号。拆除工具卡时不应损伤管材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与管材表面齐平。

B、严禁在坡口之外的管材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤管材。 C、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 D、管道焊缝位置应符合下列规定：

E、直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，且不应小于管子外径。 F、焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。

G、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

H、焊接时焊接方法和焊接顺序按设计文件要求或作业指导书进行，焊接过程中应保持起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时应防止穿堂风。

I、除工艺或检验要求许分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

J、预拉伸的或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在全部焊缝焊接热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

K、碳素钢管道的焊接采用手工电弧焊焊接。

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L、如采用点固焊其焊缝的长度应为10-15mm，点焊高度应为2-4mm且不超过管壁厚的2/3。点焊间距视管径的大小而定，一般以50mm-300mm为宜，且每个焊口不得少于3处。 5.7、焊接材料的检验

A、焊接材料应符合设计文件和有关规范的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。

B、施工现场的焊接材料贮存场所烘干及去湿、排污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规

程》JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度（台帐）。 5.8、焊接前检查

A、焊工必须持证上岗，施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范规定及焊接作业指导书的要求。

B、对焊缝的坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件和规范的规定，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。

C、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、规范的有关规定或焊接作业指导书的有关要求。

D、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理宽度及清理后的表面质量是否符合要求。 5.9、焊接中间检查

A、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应及时处理消缺。 B、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后 C、方可进行下一层的焊接。

D、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查后方可施焊。

E、焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 F、设计文件、相关标准或作业指导书规定进行焊接中间试件检查时，其中间试件的

G、检查方法及合格标准应符合〈现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范〉GB50236-98的有关要求或相关标准的规定。 5.10、焊接后检查

A、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

B、对检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。

C、设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合《工业金属管道安装施工及验收规范》GB50235-97中要求。当质检人

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员对焊缝不可见部分的外观有怀疑时，应做进一步检验。 5.11、焊接工程交验

焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。 6、管道检验 6.1、外观检验

A、包括对管道组成件和管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量和标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3～6章的有关规定。 B、管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定。 6.2、管道试压

管道试压按设计文件执行。设计文件无明确规定时执行本节的规定。 A、压力试验前应具备的条件

a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计和规范的规定。 b. 焊缝及其它待检查的部位未经涂漆和保温。

c. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措 d. 施经检查，确认安全可靠。

e. 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为被测最大压力的 f. 1.5～2倍，试验用压力表不少于2块。

g. 已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。

h. 试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲 i. 板应有明显标识。安全阀应在试压前拆卸或隔离。 j. 在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。

k. 接通排液管道，以便试验介质在试验后能排至室外合适地点。

l. 有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。 B、水压试验应遵守下列规定 a. 水压试验应使用洁净水。

b. 向管道系统注水时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气 c. （向外排水）时，关闭该排气阀。

d. 地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试 e. 验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。

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f. 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力

g. 时应按管道的压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于

管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 h. 埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时应为设计压力的2 i. 倍；当设计压力大于0.5MPa时应为设计压力加0.5MPa。

j. 对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力 k. 应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。 l. 水压试验合格标准：

m. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分

钟，以压力不降、无渗漏为合格。 C、水压试验时应注意的事宜

a. 试验系统周围其它与试验无关的工作应停业。

b. 参加试验的人员明确分工，规定联络方法和信号，各负其责。

c. 升压应缓慢，试验压力较高时，分几个阶段升压，每个阶段停压一次，检查无异常现象后再继续

升压。

d. 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

e. 试验压力下，停压时间不宜过长，强度试验合格后，立即降至工作压力，进行管道系统检查。 f. 试验完毕，先打开上部排气阀，进行缓慢放水降压，最后放净系统内全部积水。 D、气压试验应遵守下列规定

a. 承受内压的钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为

0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可使用气体进行压力试验。

b. 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

c. 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

d. 试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以试

验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。在试验压力下，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要确定，以发泡剂检验不泄露为合格。 E、气压试验注意事项

a. 气压试验区内不准非工作人员随意进入。 b. 绝对禁止带压紧螺栓。

c. 作系统检查时，操作者应正面避开法兰接口，管端盲板、设备入孔等部位以防意外。

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