全密封免维护电池PFMEA - 图文

潜在失效模式及后果分析

(PFMEA)

系统：汽车 设计责任部门： PFMEA编号： 子系统：起动系统 关键日期： 页码： 编制者：

类型：全密封免维护蓄电池 主要参加人： PFMEA日期（编制）： 步骤 NO# 过程 功能 要求 潜在失 效模式 潜在失效后果 严级重别 度 潜在失效 起因/机理 频度O 现行过程 控制预防 现行过程 控制探测 探 风险顺测 序数度 RPN D 建议的措施 责任及 目标完成日期 措施结果 采取的措施 严频不易探风险顺序重度测度D 数RPN 度 O 报警电池未不合格电池流入下道工5 推出 序 不合格样件不合格电池流入下道工5 液面检测 不报警或报序 警不推出 外观损伤 小盖不合格 热封错位 热封漏气 外观不合格，造成返修5 或报废 外观不合格，造成返修5 或报废 热封漏气，造成返修或5 报废 热封漏气，造成返修或5 报废 B 设备故障 2 每班检查设备 小盖热封工段对电池液面高度进行确3 认 小盖热封工段对电池液面高度进行确3 认 热封后的电池逐只3 目测电池外观 逐只检查小盖 3 30 300 B 设备故障 2 每班检查设备 30 B 设备损伤电池 B 半成品不合格 B 设备调试不合格 B 设备调试不合格 4 每班检查设备 4 4 4 60 60 60 20 热封后的电池逐只3 目测电池外观 100%自检气密性 1 余边 外观不合格，造成返修 3 半成品不合格 设备故障 B 4 未按要求清理热封余料 逐只检查小盖 3 36 310 小盖热封 热封模具粘影响热封外观及气密5 余料 性，造成返修或报废 电池重量不不满足客户要求，造成3 合格 客户不满意 使用过长电眼导致电眼挤压极板与隔板，损坏电眼使用错4 电眼、隔板 误 使用过短电眼导致电眼显示不正常 使用过长电眼导致电眼挤压极板与隔板，损坏电眼安装错4 电眼、隔板 误 使用过短电眼导致电眼显示不正常 半成品塑料不合格 热封温度不合格 规定每2h清理一次B 4 随时目测热封余料 3 未按要求清理热封热封余料 余料 B 半成品电池不合格 4 每2h自检电池重4 量 60 48 未按要求使用电眼 B 原材料不合格 安装电眼后自检电每批次确认电眼型号2 3 眼显示是否正常 与图纸要求是否一致 每批次原材料专检 24 未按要求使用电眼 B 原材料不合格 安装电眼后自检电每批次确认电眼型号2 3 眼显示是否正常 与图纸要求是否一致 每批次原材料专检 24

潜在失效模式及后果分析

(PFMEA)

系统：汽车 设计责任部门： PFMEA编号： 子系统：起动系统 关键日期： 页码： 编制者：

类型：全密封免维护蓄电池 主要参加人： PFMEA日期（编制）： 步骤 NO# 过程 功能 要求 潜在失 效模式 潜在失效后果 严级重别 度 潜在失效 起因/机理 频度O 现行过程 控制预防 现行过程 控制探测 探 风险顺测 序数度 RPN D 建议的措施 责任及 目标完成日期 措施结果 采取的措施 严频不易探风险顺序重度测度D 数RPN 度 O 损伤电眼密封圈或球电眼安装方盒，导致电眼部位漏液5 法错误 或电眼显示不正常 热封工艺不影响热封效果和气密3 符合要求 性，造成返修 小盖用错 热封外观 影响电池外观，造成返3 修 影响电池外观，造成返4 修或报废 B 未按要求操作 安装电眼后自检电每半年进行一次员工眼显示是否正常 3 3 培训 100%设备自检密封性 3 3 3 100%设备自检密3 封性 首检电池外观 首检电池外观 3 3 45 B 未按要求操作 B 未按要求操作 B 未按要求操作 27 27 36 不能正确检出不合格电工艺参数设池，造成不合格电池流5 置错误 入下道工序 320 不能正确检出不合格电检测压力不气密检测 池，造成不合格电池流5 符合要求 入下道工序 不能正确踢出不合格电漏气电池报池，造成不合格电池流5 警不推出 入下道工序 PH值过高导致电池表面残留较多的碱，影响电池外观 碱水PH值PH值过低导致碱水不5 不符合要求 能完全中和电池表面的残留酸，影响电池外观及腐蚀客户车辆 330 影响电池表面残留水的清洗干燥 清水PH值PH值，影响电池外观5 不符合要求 及腐蚀客户车辆 变频速度 电池外观 电池PH值 340 端子抛光 影响清洗效果，影响电5 池外观及腐蚀客户车辆 影响电池外观及腐蚀客5 户车辆 影响电池外观及腐蚀客5 户车辆 B 未按要求操作 3 首检确认设备参数 3 45 B 未按要求操作 设备漏气 4 每班检查设备 首检确认设备参数 3 60 B 设备故障 3 每班检查设备 使用不合格样件首3 检确认设备能推出 45 B 未按要求操作 3 每半年进行一次员工每班首检、每2h自3 培训 检碱水PH值 45 B 未按要求操作 3 每半年进行一次员工每班首检、每2h自3 培训 检清水PH值 每半年进行一次员工每班首检、每2h自3 培训 检变频速度 每半年进行一次员工100%目测电池外3 培训 观 每半年进行一次员工100%目测电池外3 培训 观 自检每4h 3 45 B 未按要求操作 B B B 设备故障 未按要求操作 设备故障 未按要求操作 设备故障 铜刷残缺 3 3 3 45 45 45 45 抛光效果不影响电池外观，引起客5 好 户不满意

3 每班检查设备 潜在失效模式及后果分析

(PFMEA)

系统：汽车 设计责任部门： PFMEA编号： 子系统：起动系统 关键日期： 页码： 编制者：

类型：全密封免维护蓄电池 主要参加人： PFMEA日期（编制）： 步骤 NO# 过程 功能 要求 潜在失 效模式 潜在失效后果 严级重别 度 潜在失效 起因/机理 频度O 现行过程 控制预防 现行过程 控制探测 探 风险顺测 序数度 RPN D 建议的措施 责任及 目标完成日期 措施结果 采取的措施 严频不易探风险顺序重度测度D 数RPN 度 O 350 不能正确检出不合格电高压泄露检工艺参数设池，造成不合格电池流5 测 置错误 入下道工序 端子损伤 影响电池外观，导致返5 修或报废 B 未按要求操作 设备故障 B 放电夹具有毛刺 冷却水流量不够 B 3 首检确认设备参数 3 45 4 每班检查设备、放电100%目测端子外3 夹具及冷却水流量 观 60 参数设置 不能正确检出不合格电不符合工艺池，导致不合格电池流5 要求 入下道工序 设备误差 不能正确检出不合格电池，导致不合格电池流5 入下道工序 未按要求设定设备每半年进行一次员工每批次首检放电参3 2 参数 培训 数 30 B 设备故障 3 每月对设备进行校准 每周自检设备误差 3 使用不合格样件对设备进行首检，确3 认设备能推出不合格电池 3 3 45 360 大电流检测 不能正确检出不合格电不合格电池池，导致不合格电池流5 未推出 入下道工序 提手使用错影响电池外观，造成返2 误 修 提手安装错影响电池外观，造成返2 误 修 影响电池外观，损坏缓电池表面有冲纸板，或造成电池存4 残留水 放期间自放电加快 B 设备故障 2 每班检查设备 30 B 未按要求进行首检 B 未按要求进行首检 3 3 每半年进行一次员工每批次进行首检 培训 每半年进行一次员工每批次进行首检 培训 18 18 B 未按要求进行吹干 设备故障 未按要求操作 4 每半年进行一次员工每批次进行首检，3 培训 每2h进行自检 首检；自检每2h 3 48 370 端子防护 涂油不均匀 影响端子防护效果，造4 成端子氧化变黑。 影响电池外观，造成返4 修或报废 不能满足客户要求，造4 成客户不满意 B 3 36 电池外观 设备损伤 B 未按要求操作 上道工序流入 每班检查设备 3 每半年进行一次员工逐只目测电池外观 3 培训 每批次进行首检，有特殊要求进行全2 检 2 36 电池重量 380 整理码盘 半成品电池重量不B 3 合格 24 可能导致托盘倾斜，翻码放不整齐 到，造成电池返修或报5 废 可能导致托盘倾斜，翻纸板不合格 到，造成电池返修或报5 废

B 未按要求操作 3 每半年进行一次员工每盘目测自检 培训 每半年进行一次员工每盘目测自检 培训 30 B 未按要求操作 3 2 30 潜在失效模式及后果分析

(PFMEA)

系统：汽车 设计责任部门： PFMEA编号： 子系统：起动系统 关键日期： 页码： 编制者：

类型：全密封免维护蓄电池 主要参加人： PFMEA日期（编制）： 步骤 NO# 过程 功能 要求 潜在失 效模式 潜在失效后果 严级重别 度 潜在失效 起因/机理 频度O 现行过程 控制预防 现行过程 控制探测 探 风险顺测 序数度 RPN D 48 建议的措施 责任及 目标完成日期 措施结果 采取的措施 严频不易探风险顺序重度测度D 数RPN 度 O 390 容量检测 容量检测不不能满足客户要求，造4 合格 成客户不满意 B 化成过程有偏差 3 抽检不合格全部补充每批电池下线抽检 4 电 400 静置时间不对微短路电池检不出，5 产品静止 够 而造成客户不满意 端电压过低，影响车辆端电压不合起动，造成退货或返修，5 格 客户不满意 闭路电压过低，影响车闭路电压不辆起动，造成退货或返5 合格 修，客户不满意 外观损伤 影响电池外观，造成返5 修或报废 不能起动车辆，造成退6 货，客户不满意 控制产品静置时产能不匹配，生产节制定产品静置时间要B 3 间，时间未到，禁3 奏不对应； 求； 用； B 上道工序流入 存放过程自放电 上道工序流入 存放过程自放电 4 设备自动全检 2 45 40 B 4 设备自动全检 2 40 存放过程损伤 B 操作不当 大电流检测损伤 B 上道工序流入 上道工序流入 存放过程自放电 4 每只电池自检 3 60 短路 3 设备自动全检 2 36 端电压过低，影响车辆电导值不合起动，造成退货或返修，5 格俄 客户不满意 410 出厂终检 商标脱落 影响外观，造成返修 3 B 4 设备自动全检 2 40 B 上道工序流入 上道工序流入 托盘损伤电池底部 3 所有电池100%目2 测自检 18 槽体漏液 导致酸液泄漏，腐蚀车辆，造成退货，客户不6 满意 B 2 托盘与电池之间用蜂所有电池100%设1 窝值班隔开 备自检 塑胶公司每批次自检 3 2h一次抽检提手强度 所有电池100%目测自检 3 2h一次用游标卡尺自检 2h一次用游标卡3 尺自检 2h一次专检确认 12 可能导致电池跌落伤提手断裂，人，或影响电池外观，6 变形 客户不满意 B 提手强度不合格 2 36 槽体变形 影响电池外观，客户不4 满意 B 上道工序流入 槽体强度不合格 3 36 影响电池装车，可能导端子尺寸不致损坏车辆，造成退货，5 合格 客户不满意 B 上道工序流入 3 45