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放置在高处利用材料自重流淌灌入；压力灌浆，灌浆压力应保持在0.2~0.5MPa。
（2）坐浆层注浆，采用自重流淌分段灌浆的方法，每根柱子设置一个注浆槽，待灌浆料液面高度超过柱底面5mm，且个别套筒的注浆孔开始溢出灌浆料时，停止注浆。
（3）坐浆层注浆完毕45分钟后，用手持注射器从下部注浆孔向每个套筒进行注浆，当排气孔开始出浆后，停止注浆并保持灌浆料溢出3秒以上，用封堵材料封堵排气孔，拔出注射器后，迅速对注浆孔进行封堵，将封堵材料摁入注浆孔不小于10mm深。每个套筒注浆施压时间不得小于10秒。
（4）套筒灌浆应逐个进行，一块构件中的灌浆孔或单独的拼缝应一次连续灌满。
（5）注浆完成后24小时之内不得对构件进行扰动较大的作业。 7、构件表面清理
构件灌浆后应及时清理沿灌浆口溢出的灌浆料，随灌随清，防止污染构件表面。
8、注浆口管填实压光
（1）注浆管口填实压光应在注浆料终凝前进行。
（2）注浆管口应抹压至与构件表面平整，不得凸出或凹陷。 （3）注浆料终凝后应进行洒水养护，每天3~5次，养护时间不得少于7d。冬期施工时不得洒水养护。 9、按检验批次将试件做好。
出浆口 座浆灌浆槽 注浆器 座浆封堵
注浆口
3.7质量通病的防治措施 1 灌浆不密实 （1）产生原因
灌浆管道不畅通、模板封堵不密实造成漏浆、操作人员粗心大意未灌满、灌浆料稠度过大流通不畅、缝隙内有杂物造成阻塞等，均易造成灌浆不密实。 （2）预防措施：
构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，对拼缝处应在灌注前用压力水冲洗但不得积水。对缝隙的封堵模板在灌浆前应认真检查， 确保封堵密实。一块构件中的灌浆孔或单独的拼缝应一次连续灌满。 加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。应根据灌浆材料配合比控制加水量、不得一次拌制过多浆料防止时间过长水分走失造成稠度过大。模板封堵前应将杂物等清理干净，防止造成堵塞。 叠合梁吊装控制
吊装前根据吊装顺序检查构件装车顺序是否对应，梁吊装标识是否正确。
梁底支撑标高调整必须高出梁底结构标高2mm，使支撑充分受力，避免预制梁底开裂。由于装配整体式结构工程的构件不是整体预制，在吊装就位后不能承受自身荷载，因此梁底支撑间距不得大于2m，每根支撑之间高差不得大于1.5mm、标高不得大于3mm。 4 叠合楼板吊装控制
板吊装顺序尽量依次铺开，不宜间隔吊装。
板底支撑与梁支撑基本相同，板底支撑不得大于2m，每根支撑之间高差不得大于2mm、标高不得大于3mm，悬挑板外端比内端支撑尽量调高2mm，支撑系统应根据深化设计要求或施工方案规定设置。支撑处标高除应符合深化设计要求外，尚应考虑支撑系统本身在施工荷载作用下的变形。
每块板吊装就位后偏差不得大于2mm，累计误差不得大于5mm。 施工荷载应符合深化设计要求，并应避免单个预制楼板承受较大的集中荷载。未经设计单位认可，施工单位不得对预制楼板进行切割、开洞。
叠合构件后浇混凝土层施工前，应按设计要求检查结合面粗糙度，对外露的抗剪钢筋检查并纠偏。
叠合构件中后浇混凝土强度达到设计要求后，方可拆除支撑及承担施工荷载。
吊装过程严格控制就位工作，防止叠合板对剪力墙钢筋扰动。 5、预制墙板吊装质量控制
外墙板吊装前应仔细核对构件编号、位置、朝向，准备好止水胶
条。
吊装顺序与板的吊装基本一致，吊装应依次铺开，不宜间隔吊装。
预制墙体调整顺序：预制墙底部有两组调节件和预制墙中部一组斜拉杆件，每组分为 B类(标高调整)和 C类（面外调整）；埋件于叠加层梁上埋件对应使用，底部调整完后进行上部调整、最后进行统一调整。
墙板吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于吊装标高控制，误差不得大于2mm；预制墙吊装就位后标高允许偏差不大于4mm、全层不得大于8mm，定位不大于3mm。
外墙板接缝处预留保温层应连续无损，弹性连接时，严禁在墙板拼缝内放置硬质刚性垫块。
外墙板拼缝应进行防水性能抽检，并做淋水实验。每栋房屋的每面墙体不少于10%的拼缝，且不少于一条缝。淋水实验宜在屋檐下1.0m宽范围内连续形成水幕进行淋水30分钟。 7）外墙板密封施工前，密封材料应按深化设计要求的性能指标进行合格验证。操作者应具备经行业专项培训认可的操作资格。
6 其它预制构件吊装控制
其它构件的吊装标高控制不得大于5mm，定位控制不大于8mm。 7 预制构件安装初步就位后，对构件进行三向微调，确保构件调整后标高一致、进出一致、间隙一致。并确保垂直度。构件标高通过精密水准仪来进行复核。每个构件吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成
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