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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号 技术名称 主要内容 技术经济指标 技术应用情况 及推广前景 2005年应用于生产，年利用废橡胶量4.8万吨，并已向50家企业开展技术推广工作，效果较好。目前，国内市场上的再生橡胶品种，基本上都含有难闻的气味，该技术达到了“无味”标准。 选用各类废橡胶废轮胎胎面作主体材料， 邵尔A硬度 70±5sh°；拉伸对软化剂和活化剂（脱硫剂）进行品种和用量强力15MPa；拉断伸长率380%；门高强无味的优化选择，寻找到主体材料和各类配合剂之尼粘度80门尼值；加热减量1.2%；21 环保型再间的最佳配比，设计出消除非正常气味的实用灰分10%。年耗电量：297.6万千生胶技术 配方。工艺路线：废橡胶选料→切块、洗涤→瓦时；年耗水量：28.8吨。总投资破胶、粉碎→磁选分离→动态脱硫→薄通捏炼460万元；产值2000万元/年；投→过滤、精炼。 资回收期2年。 利用废旧轮胎做原料，经过特殊工艺加工分解法生特级无臭味再生橡胶。在工艺加工领域填补了产无臭味22 环保达标橡胶制品不能独立完成还原塑化的再生胶技空白，在环保、抗张积还原率上突破了动态技术 术工装的设计瓶颈。 2004年应用于生产，年 邵尔A硬度50sh°；拉伸强度利用废旧轮胎量4万吨。该9.7MPa；扯断伸长率480%；门尼粘技术生产的特级无臭味再度37门尼值；含水份量0.86%；灰生橡胶年产量居全国首位，分7.8%；丙酮抽出物12.75%。 已远销全国各地。 12
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号 技术名称 主要内容 技术经济指标 技术应用情况 及推广前景 2005年应用于生产，年利用废旧橡胶量2.5万吨，目前该技术已产业化，获得国家发明专利，企业一举成为世界最大的丁基再生胶生产企业，产品已出口至美国、意大利、日本等海外市场。 拉伸强度≥8.5MPa，伸长率≥ 先将丁基橡胶粉碎成一定目数的胶粉，然500%，门尼粘度35±5，细度100后将胶粉与软化剂、再生活化剂搅拌均匀后喂丁基橡胶目；脱硫工序采用PLC控制；温度入高温连续脱硫装置，胶料在高温、高压、动高温连续自动控制，波动范围±3℃。单位23 态剪切力的作用下，其C-C或C-S分子键迅速再生工艺产品能耗为800千瓦时/吨。年耗发生降解，在机腔内即完成整个降解和冷却过技术 水量1000吨/年，水循环使用。总程，脱硫后的胶料经精炼、过滤等工序而生产投资8000万元；经济效益2000万出优质的丁基再生橡胶。 元/年；投资回收期3年。 双动力无轴输送废橡胶连续24 再生（脱硫）装置及技术 产品检验指标：拉伸强度 设计独特的双动力无轴输送装置，进行连14MPa，扯断伸长率420%；年耗电续热氧化反应，完成再生过程。无轴输送的叶量为一般脱硫罐的1/2，年耗水量片和机筒采用双动力反向驱动，彻底解决物料0。总投资8822万元；经济效益输送过程中的滞留烧焦和黏附问题。 2000万元/年；投资回收期5年。 2010年应用于生产，年利用废橡胶4179吨，目前已在近10家企业推广。该技术达到节能环保要求，无有毒有害气体及废水产生，可实现连续化生产。 13
国家再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号 技术名称 主要内容 技术经济指标 技术应用情况 及推广前景 2007年应用于生产，年利用废旧钢丝子午轮胎5万吨，生产高强力再生橡胶3.6万吨。目前已经在上百家企业推广。我国橡胶资源十分匮乏。该技术既可使废旧钢丝子午轮胎变废为宝，又能节约宝贵的天然橡胶。 废旧钢丝子午轮胎再生循环25 利用自动化生产技术 先将整条废旧钢丝子午轮胎进行胎圈钢丝剥离、切块、粗碎、粉碎、钢丝分离，筛选成一定粒度的胶粉。再将具有弹性的硫化胶粉通过常压、高温连续再生，在热氧的作用下，使弹性的硫化橡胶粉再生成具有塑性的胶粉。进而通过塑炼、捏炼和精炼等炼胶工艺，最终形成再生橡胶产品和可回收利用的钢丝。 拉伸强度≥14MPa；门尼粘度≤95门尼值；处理吨废旧轮胎耗电量≤500千瓦时；耗水量≤0.3吨(冷却水循环使用、主要为蒸发量)。总投资4000万元；经济效益2000万元/年；投资回收期2年。 LZ模块集成控制常温法废轮26 胎精细胶粉生产技术 在常温下采用量化的模块集成对全生产线进行能耗、产量、产能、工艺运转参数进行控制。通过液压装置勾除口圈钢丝，再进入破碎、粗碎、细碎、粉碎等工序磨成40～120目胶粉，其中经过分选钢丝和纤维后，由输送机送入橡胶磨粉机，研磨后的胶粉落入振动筛，经筛选后部分半成品继续进行循环加工，即可得到成品胶粉。 胶粉细度可达120目以上，纯度达到99.8%。以年处理1万吨废旧轮胎计：年耗电量300万千瓦时；年耗水量150吨。总投资800万元；经济效益460万元/年；投资回收期1.7年。 2007年应用于生产，年利用废旧轮胎3万吨，目前已经在10余家企业推广。该生产线与国外产品相比，占地面积小，无二次污染，设备能耗低。 14
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号 技术名称 主要内容 改变废胶粉表面物理化学性质及表面层的分子结构，引入活性基因或激活废胶粉表面原有的活化基因，以增加物理吸附和化学反应，改进废胶粉与聚合物的相容性、分散性和化学反应性，促使活化废胶粉与基质胶界面层间形成物理和化学交联键，增强界面间的强力。工艺流程：除尘→除纤维→细碎→过筛→活化改性→应用。 技术经济指标 活化一吨废胶粉耗电约400千瓦时；掺30%活化胶粉，胎面性能指标：硬度（邵氏A）65度；300%定伸应力8.5MPa；拉伸强度18.5MPa；拉断伸长率485%；允变16%；磨耗0.11cm3。总投资300万元；经济效益210万元/年；投资回收期1.5年。 技术应用情况 及推广前景 废胎面胶粉在翻胎27 胎面胶中的应用技术 1989年应用于生产，年生产改性废胎面胶粉350余吨。该项技术经多年运行、改进，技术比较成熟，质量可靠。 废轮胎常温助剂法28 生产精细橡胶粉技术 电耗550～700千瓦时/吨；无 采用添加粉碎助剂、选用专业粉碎设备，生产耗水。产品可达到80～200目短时间破坏废轮胎橡胶的弹性、韧性和粘性，精细胶粉,过筛率≥92%；橡胶烃含机械粉碎后将助剂与精细胶粉分离，恢复其弹量≥52%；碳黑含量≥28%；金属含性和韧性。 量≤0.1%；纤维含量≤0.08%；丙酮抽出物≤18%。 2003年应用于生产，年利用废旧轮胎7350吨。该项技术为我国废轮胎橡胶的无害化加工利用，实现产业结构调整开创一种新方法，可为节能减排、节约资源做出贡献。 15
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