水泵涡壳加工工艺夹具设计（武汉大学优秀毕业设计初稿）

武汉大学毕业（设计）论文 续表2.1

7.钻进水孔端面的4个孔并攻丝 7.铣出水孔背面的两个大螺栓孔的端8.车孔A及锥面孔 8.钻进水孔端面的4个孔并攻丝 9.铣星形面，钻孔并攻丝 9.铣星形面，钻孔并攻丝 2.7可行性分析

轴盖加工工艺设计方案一可行性分析：基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔 （1）铣出水孔端面及环形槽：出水孔端面需要分两次加工完成，即粗铣和精铣，保证尺寸144.5±0.05，平面度0.1。环形槽的表面粗糙度为Ra3.2，也要分粗铣精铣两次完成，保证槽宽4?0.07，槽深2.65?0.07。

（2）钻铰C、D基准面：C、D基准面和B基准面作为精基准，精度要求比较高，表面粗糙

?0.011?0.5度Ra1.6，通过钻孔和铰孔可以达到加工要求。保证孔的直径?140，孔深50。

（3）钻4个Φ10.7的孔：孔的加工精度未给出，按IT12级精度，经过钻削即可完成。孔的位置度要求很高，和B、C、D基准面都有关，位置度要求?0.35。

（4）铣进水孔端面和两个?10.7的孔的端面：进水孔端面粗糙度要求为Ra3.2，需要分精铣和粗铣两次完成。进水孔端面保证尺寸143?0.05，平面度0.08。?10.7孔的端面粗糙度要求Ra6.3，也分两次铣削完成，保证尺寸140?0.05。

（5）钻进水孔端面的4个孔并攻丝：保证螺纹孔的位置度0.35。

0.032（6）车锥面孔及车Φ124??0.028的孔： 锥面孔要经过粗车和精车两次完成，保证尺寸0.03233.6?0.031。Φ124??0.028孔公差等级要求较高，为IT6级，满足工艺要求的方法是车削，

0.032经过粗车和精车两次完成，保证尺寸?124??0.028。

（7）铣星型面，钻孔并攻丝：星形面经过粗铣和精铣两次完成，粗糙度要求Ra3.2，保证尺寸120?0.05，并且要保证该面与A基准面的垂直度为0.1。螺纹孔要保证与A基准面的位置度公差0.35。

此方案采用零件图中?124的孔作为粗基准面，然后铣削B面，之后以B面作为精基准面来定位加工零件的其他部位。这样我们可以用两次装夹实现零件的全部加工，同时也满足基准的选用原则。加工顺序的安排也满足：先粗后精；先主后次；先基面后其他。方案二的选择虽然也能实现加工要求，基准的选用不符合要求。综合对比，选用第

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武汉大学毕业（设计）论文 一种方案为加工方案。

2.8工序间加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6、1.4-7可以确定加工的经济精度及表面粗糙度。

表2.2工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定

工序名称 工步 工序间余量/mm 工序间 经济精表面粗糙度 度Ra/μm /mm IT9 3.2 IT12 IT8 IT12 IT9 IT12 IT12 IT12 IT9 IT12 6.3 3.2 6.3 1.6 12.5 12.5 6.3 3.2 6.3 9

工序间尺寸 /mm 144.5 145 146 141.85 142.5 144.5 Φ14 Φ13.8 Φ10.7 140 143 143.5 工序间 尺寸，公差 /mm 144.5±0.05 145±0.2 146±0.9 141.85±0.063 142.5±0.2 144.5±0.05 ?0.011Φ140 铣出水孔端面 铣环形槽 精铣 粗铣 毛坯 精铣 粗铣 毛坯 0.5 1 0.65 2 Φ14 Φ13.8 Φ10.7 1.5 0.5 1 钻、铰Φ?0.011140 铰孔 钻孔 钻孔 粗铣Φ10.7孔的端面 毛坯 精铣进水孔端面 粗铣进水孔端面 C、D基准面孔 钻4个 Φ10.7的孔 铣进水孔端面和两个Φ10.7孔的端面 ?0.18Φ13.80 ?0.1810.70 140±0.2 141.5 143±0.05 143.5±0.2 武汉大学毕业（设计）论文 钻进水孔端面的4个孔，攻丝并作倒角 车锥面孔及 Φ124?0.032?0.028毛坯 攻丝 Φ8 IT12 续表2.2 12.5 144.5 Φ8 144.5±0.05 Φ8 钻孔 Φ6.6 IT12 12.5 Φ6.6 ?0.009Φ6.60 精车Φ124 粗车Φ124的孔 毛坯 精车锥面孔 粗车锥面孔 毛胚 攻丝 钻孔 精铣星形面 粗铣星形面 毛坯 1 2 IT6 IT12 3.2 6.3 Φ124 Φ123 0.032Φ124??0.028 Φ123±0.2 Φ121±0.9 33.6±0.031 33.8±0.125 34.1±0.625 Φ10 ?0.15Φ8.60 Φ121 33.6 33.8 34.1 Φ10 Φ8.6 120 120.5 121.5 孔 0.2 0.3 Φ10 Φ8.6 0.5 1 IT9 IT12 IT12 IT12 IT9 IT12 3.2 6.3 12.5 12.5 3.2 6.3 铣星型面，钻孔并攻丝 去毛刺 终检

120±0.05 120.5±0.2 121.5±0.9 2.9选择加工设备和工艺装备

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武汉大学毕业（设计）论文 2.9.1选择机床

按任务书的要求机床采用德马吉CTX510eco车铣复合加工中心，该机床有一个带有12个刀位的刀塔，其中刀塔含有6个动力刀位。主轴可以与动力刀具配合。机床的各个轴都配备数字电视，主轴电机可以实现最高5000rpm的无极调速功能。机床最大功率为33kw，可以满足最大零件直径不超过465mm的零件加工。

2.9.2选择夹具

为尽可能减少流程、均衡节拍，缩短生产周期，提高生产效率，夹具基本是采用液压夹紧，夹具为专用夹具。

2.10切削用量及工时定额

2.10.1切削用量的一般性选择原则

在已经选择了刀具的材料和几何角度的基础上，用查表法按如下步骤合理选择切削用量。首先由工序余量确定背吃刀量错误！未指定书签。，全部余量尽可能在一次进给中去除，也可以多次进给完成。而后，在切削力允许的条件下，选择大的进给量f（粗加工），或按本工序的加工表面粗糙度确定进给量（精加工），在机床功率允许的条件下，选择大的切削速度v（粗加工），或按刀具使用寿命确定切削速度（精加工），选择机床所具有的主轴转速中最接近的速度，最后验算机床的功率是否足够。常用刀具合理使用寿命参考《实用机械制造工艺设计手册》表8-2。

2.10.2粗加工时切削用量的选择原则

粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率可以用下式计算： Zw≈V.f.ap.1000

式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）

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