荧光灯质量工艺分析

荧光灯质量工艺分析（涂粉工序）

为使荧光粉能牢固、均匀的分布在玻璃管内壁上，就要使用一定的粘结剂、溶剂、加固剂等与荧光粉混合球磨（搅拌）成所需要的荧光粉浆，并采用相应的方式涂覆在玻管上。

现在从荧光灯涂粉粉层所需要的材料和采用的涂粉方式叙述： 一、材料

粘结剂是荧光粉悬浮液的一个主要组成部分，起作用是将荧光粉可靠的粘在玻管上。粘结剂的成分和结构如何，影响荧光粉涂层的许多特性。例如荧光粉在玻璃上的粘着力，涂层的厚度，聚合物从涂层中热分解的完全性等。

目前，我国主要采用有机溶性和水溶性聚合物两种：

1、有机溶性粘结剂为硝棉胶液、醋酸丁脂为溶剂。这种材料的特点是工艺成熟，溶剂易挥发，涂层产生的弊病较少等。缺点是醋酸丁脂挥发造成强烈气味，严重影响工作环境和工人健康，而且醋酸丁脂是从粮食中提炼的，成本高且硝棉纤维有易燃易爆性。

2、水溶性聚合物粘结剂为聚乙烯醇、聚甲基丙烯酸铵等去离子水溶剂。目前这种材料已被广泛采用。它的优点是没有强烈气味，不污染环境、不影响工人健康，成本低、来源广。

3、粘结剂从涂层中分解后荧光粉在玻璃上的粘着力会减小许多倍，为使荧光粉涂层具有良好的质量，就要在荧光粉悬浮液中添加某些物质，以提高粘着力。例如：磷酸三乙脂、硼酸锌锶钙、焦锶磷酸钙、磷酸二氢铵等，但用量要控制适当，过多会影响光通量。

涂管方法和要求

因为我们厂用的是水涂粉定量喷涂，所以只讲喷涂法；水涂粉喷涂对消除气泡有好处。涂层质量和粉浆悬浮液的粘度、比重、湿度、工作温度等因数有关系。粘度、比重、温度、湿度这四个因素是相互依赖、作用的。改变其中一个因素，就可能影响涂层变化。在工作温度、湿度一定的情况下，增加粘结剂胶液标准，提高粘度。这时荧光粉浆的比重会下降，荧光粉在悬浮液中凝聚成絮，由于胶液增加，粘度提高，使悬浮液中荧光粉的分散性不好，造成涂层不够均匀，涂层看上去表面粗糙，而且涂层加厚，可能导致掉粉现象发生。在同一温度和湿度的情况下，增加干荧光粉，提高比重时粘度减小，从而失去了足够的粘着力，使涂层形成网状，涂层变坏。所以在一定的温度和湿度的条件下，把粉浆的粘度和比重控制在一个相应的范围内是十分重要的。 粉浆悬浮液粘度高，比重大，说明溶剂（醋酸丁脂或去离子水）加少了，应加添调节

粉浆悬浮液粘度高，比重小，说明荧光粉干粉加少了，应添加调节。 粉浆悬浮液粘度低，比重大，说明粘结剂加少了，应添加调节。 粉浆悬浮液粘度低，比重小，说明溶剂加多了，应添加调节。 为了保证灯管涂层的均匀性，就要求粉浆的粘度和比重一定、工作室的温度和湿度控制适当，一般温度在２５—２８摄氏度，相对湿度在７０—７５％为好，天气变化也要注意。

另外，配料和涂粉工作室、设备、操作人员应保持良好的卫生环境。 荧光灯质量工艺分析

（涂粉工序）:

灯管涂粉常见的弊病，产生的原因和解决的办法： 一、黑梗、黑条 产生原因：

1、明管装架不当，挂得不垂直，管脚没有正对风口； 2、涂粉工作室环境温度不均匀，不协调； 3、未涂粉的玻管壁上有顺轴方向不平的暗花条纹； 4、涂过粉的灯管外壁附有荧光粉； 5、涂粉工作室温度过高，高于30摄氏度。 解决的办法：

1、明管挂架工作要仔细；2、严格控制工作室环境温度，在25—27摄氏度之间为宜；3、加强明管的检验，有暗花活条纹的不能涂粉；4、涂粉时溅在玻管外壁或外壁不洁净时应迅速擦干净；5、工作室环境温度控制在25—27摄氏度，相对湿度控制在70—75% 二、黑白印

产生原因：1、涂粉浆时手接触未干玻璃所致；2、涂粉后还未干燥时接触其他冷物体；3、涂粉工作室温度低于25摄氏度；4、操作时速度过快，造成涂层面高低不平。

解决办法：1、涂粉浆时应戴上干净的细纱手套，快速上架。使接触时间不要过长；2、涂粉浆的时候不容许直接用手接触灯管；3、涂粉工作室环境温度控制在25—27摄氏度；4、在涂粉时动作要轻、慢、准确，涂粉量要控制适当。

三、涂层偏薄、微透亮

产生原因：1、荧光粉悬浮液粘度偏低；2、涂粉工作室环境温度偏低；3、水涂粉时，吹进干燥风量过大，风温偏低。

解决办法：1、调节荧光粉悬浮液的粘度，加进粘结剂胶液；2、提高工作室环境温度；3、调节吹风量和风温 四、涂层发花、麻斑 产生原因：

1、粉浆中粘结剂胶液过多；2、涂粉工作事温度过高；3、水涂粉的吹风口风量过小，风温偏高。 解决办法：

1、调节粉浆的粘度，加进溶剂使粘度下降；2、调节工作室环境温度使温度下降；3、调节好水涂粉的吹风口的风量和风温。 五、水迹

产生原因：1、烘干间相对湿度大于75%；2、清洗玻管的水质不纯，含杂质过多；3、清洗后的玻管水珠未滴完，即送入烘干室。 解决办法：1、调节烘干室的相对湿度不要高于75%；2、不要用水质不纯的水清洗玻管，应用经处理后的软化水清洗一遍。3、洗后的玻管应自然干燥一段时间后再送入干燥室。 六、掉粉

产生原因：1、荧光粉的颗粒过大或大颗粒的比例过多；2、粉浆中的胶粘剂的粘度不够或粉浆中的粘结剂的胶液过多；3、返工旧粉加入新粉浆中的量过多；4、玻管未烘干。