压铸复习资料

名词解释

1.压力铸造：压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金， 使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。 优点：(1) 压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低。 (2) 材料利用率高。

(3) 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

(4) 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。 (5) 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 (6) 生产率极高。 组成：压射装置和合型机构

分类：按压铸型是否预热分为冷室压铸机和热室压铸机，按压射冲头的位置又可分为立式和卧式。 2.压射力：

3.压射比压：压射比压与压铸机的压射力成正比，而与压射冲头的截面积成反比。所以压射比压可以通 过调整压射力和压室内径来实现。

4.压射速度：压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度 5.充填速度：充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度

6.脱模斜度：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度 厚壁，高内部质量：低充填速度，高增压比压 薄壁，表面质量好：高充填速度，高增压比压

7.计算收缩率：设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率μ ，它包括了压铸件 收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值

实际收缩率：μ实是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比 8.充填时间：自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间

9.持压时间：从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间

10.胀型力：压铸过程中,填充结束并转为增压阶段时,作用于正在凝固的金属上的比压(增压比压)，通过 金属(铸件浇注系统,排溢系统)传递型腔壁面

11.锁模力：注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力 作用：?

12.抽芯力：在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力,在抽芯机构开 始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。二者合力 抽芯机构：抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推出前 完成抽芯动作

机动抽芯，液压抽芯，手动抽芯机构，活动镶块模外抽芯机构 13.真空压铸：在压铸过程中应用真空技术，在压铸模中建立真空

14.充氧压铸：是指压铸前将氧气充入型腔，以置换出其中的空气，使压铸过程中残留在型腔中的氧与铝 液反应形成氧化铝质点，从而消除不充氧时铸件内部形成的气孔

15.成型零件：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压铸件内表 面的称为型芯

判断&选择&填空

1.压力铸造：略...

2.压铸生产三个基本要素：一是熔融或半熔融状态金属，二是压铸模，三是压铸机

3.压铸材料：具有良好的可锻性和切削性；高温下具有较高的红硬性、高温强度、高温硬度、抗回火稳 定性和冲击韧性；具有良好的导热性和抗疲劳性；具有足够的高温抗氧化性；热膨胀系数 小；具有高的耐磨性和耐腐蚀性；具有良好的淬透性和较小的热处理变形率 4.四个阶段：慢速封孔；充填；增压；保压

5.压铸机分类，四个组成部分：热室,冷室,立式,卧式；开合模机构,压射机构,动力系统和控制系统 6.成型零件一般用合金钢，如3Cr2W8V，活动型芯 7.镶块，型芯等的粗糙度一般为0.1~0.2 8.型芯等的硬度要求一般为38~48HRC

9.分型面：压铸模的动模与定模的结合表面称为分型面 压模总厚度：?

包紧力：注射成型过程中 型腔内的塑件因冷却收缩而包紧型芯，产生对型芯的包紧力 分型面的形状：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面和曲面分型面

10.压铸模基本结构：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架，抽芯机构，加热与冷却系统 合模机构：实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧

11.浇注系统及其组成：连接压室与模具型腔,引导金属液进入型腔的通道,直浇道,横浇道,内浇口,余料 分类：侧浇口、中心浇口、直接浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口

中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇口开设在孔口处，同时在中心设置分流锥，这 种形式的浇注系统称为中心浇口。中心浇口充填时金属液从型腔的中心部位导入，流程短、 排气通畅；压铸件的浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小，可改善压铸机的 受力状况；模具结构紧凑；浇注系统金属消耗量较少。缺点是浇口去除比较困难，一般需 要切除。中心浇口适用于立式冷压室压铸机或热压室压铸机

12.推出机构及其组成：压铸件成形后，动、定模分开，将压铸件从压铸模中脱出的机构。 顶杆、推板、推杆固定板和复位杆 推杆直径D比成型尺寸d小0.4~0.6mm 13.溢流、排气系统：排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢 流槽和排气槽，一般开设在成型零件上 14.压铸件的清理：

简答题

1.简述压力铸造的特点：可以铸造形状复杂的薄壁铸件；铸件质量高，强度和硬度都较砂型或金属型铸件高，尺寸精度可达ITl2～ITl0，表面粗糙度Ra值可达3．2--0．8μm；生产率高，成本低，容易实现自动化生产；压铸机投资大，压铸型制造复杂、生产周期长、费用高

2.压铸工艺对压铸件结构的要求：消除内部侧凹，便于抽芯；改进壁厚，消除缩孔、气孔；改善结构，消除不易压出的侧凹；利用筋，防止变形；改善结构，消除尖角或棱角；改善结构，便于抽芯、简化压铸模制造；消除深陷，使铸件易脱模；改进结构，避免型芯交叉等特定要求

3.压铸模具设计时分型面选择的基本原则：尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分；有利于浇注系统、溢流排气系统的布置；保证压铸件的尺寸精度和表面质量；简化模具结构、便于模具加工；避免压铸机承受临界载荷；考虑压铸合金的性能

4.压铸涂料及其作用：压铸过程中，为了避免压铸模与铸件粘合、减少顶出铸件时的摩擦阻力和避免压铸模过分受热，对型腔壁面、型芯表面、模具和机器的摩擦部分(滑块、顶出元件、冲头和压室)等所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物通称为压铸涂料。 作用：高温时保持良好的润滑性能；减少模具的导热率，保持熔融金属的流动性从而改善金属的成形性；保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用、改善模具工作条件，延长模具的使用寿命；预防粘模(对铝、锌合金而言)；减少铸件与模具成形部分(尤其是型芯)之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量 5.压铸模预热的作用：去除水分和挥发物,为压缩模提供热塑料

6.压铸模具的设计程序：结构件结构分析--确定分型面及压铸系统--选择压铸机--确定压铸模结构--设计压铸模装配图--对相关零件进行刚度或强度校核--设计压铸模零件图

7.压铸模工作原理：压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔

8.卧式冷室压铸机工作原理及其特点：

工作原理:定量勺内的熔融金属注入压室后，压射冲头(俗称活塞、柱塞)向左推进，将熔融金属 压入闭合的压铸型型腔，稍停片刻，使金属在压力下凝固，然后向右退回压射冲头，分开压铸型，推杆(图中未画出)顶出压铸件。 特点如下：

（1）金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机构的作用；

（2）卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用； （3）便于操作、维修方便，容易实现自动化；

（4）金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣； （5）设置中心浇道时模具结构较复杂。

9.压铸生产工艺过程：压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔 10.内浇口的设计原则：

（１）有利于压力的传递，内浇口一般设置在压铸件的厚壁处

（２）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽

（３）薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件，宜采用较厚的内浇口，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气

（４）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀 （５）应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失

（６）内浇口的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可采用多道内浇口 （７）压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇口 （８）内浇口的设置应便于切除和清理 11.整体式结构

整体式结构压铸模的优点是模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。

整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；生产形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低的压铸件的模具；压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。

12：模架设计基本要求：

（1）模架应有足够的刚度，在承受压铸机锁模力的情况下，不发生变形。 （2）模架不宜过于笨重，以便于模具装拆、修理和搬运。

（3）模架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用模座规格一致。 （4）模架上应设有吊环螺钉或螺钉孔，以便于模架的吊运和装配。

（5）镶块到模架边缘的分型面上应留有足够的位置以设置导柱、导套、紧固螺钉、销钉等零件。 （6）模具的总厚度应大于所选用压铸机的最小合模距离。