钢箱梁专项施工方案

图4.5 PWN17-18胎架纵坡起拱控制点标高图

5101335199013392129219710512121211321072102209720942091208820772077207820792081208420882092209721021037210721147211005102152000106411231015105411341230122313531355150315181679188317132114223723671939264524882686中心线面板线23502864284928972981腹板线面板线20841386930962950面板线面板线面板线285510132腹板线2810274626582546235024402820275710001286124092247206118501734161413581077434643319191912190519001895189118881886188719001900190019001905190619091913191819231941194712049769681207制作分段处制作分段处2821图4.6 PWN17-18胎架轴网控制点尺寸图

64023502440286010000115823501087202226672548205724012226178915271348制作分段处制作分段处制作分段处4.3.4 U型肋与顶板焊接前，内侧应完成涂装，所有切割处均打磨平肋与顶板之间采用单面坡口焊接。. U型肋对接焊缝、在工厂坡口双面焊接，凸起高度不超过20%焊宽；现场采用单面坡口对焊，内衬永久性钢板垫片（4mm）。

4.3.5 各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。 4.3.6 分段拼装应考虑必要的防止变形的措施，如设置假隔舱，以确保接头尺寸精度。

4.3.7 应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，每段组装完成后需进行复测和调整。 ℃，矫正时应缓慢用力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。热校加热温度应控制在600~800℃，不允许过烧，不易在同一部位多次重复加热。

4.4 厂内分段预拼装

4.4.1 预拼装是构件的组件与组件、分段与分段进行试拼，每一试拼单元必须是相邻组件与分段，至少相连的3块，纵横均应进行试拼，试装不合格不能出厂，试拼合格后运走前面2块，留下1块前移用于下批试拼。 4.4.2 试拼装在拼装胎架上进行，胎架根据钢箱梁线型设计，应对胎架进行总体测量。要求各构件应保持自由状态，接缝符合规范要求。

4.4.3 均应逐个检查，证明焊缝及构件各部尺寸、形状符合要求后，再进行预拼。 4.4.4 预拼过程中，应检查拼接处有无互相抵触的情况。

4.4.5 对拼装好的构件及零件进行编号、登记，绘制拼装编号图。

4.5 焊缝探伤检测

4.5.1设计要求

本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的一、二级焊缝质量标准。

（JTJ041-2000

项目 对接焊缝 角焊缝 质量等级 Ⅰ Ⅱ Ⅱ 适用范围 主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊缝 主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝 主要角焊缝 （JTJ041-2000-3焊缝超声波探伤范围和检验等级

焊缝质量等级 ⅠⅡ级横向对接焊缝 Ⅱ级焊缝 探伤比例 100% 探伤部位 全长 焊缝两端各1000 两端螺栓孔部Ⅱ级熔透角焊缝 位并延长500，100% 板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000 >46-56 B（双面单侧） 板厚 10-45 >46-56 10-45 >46-56 10-46 检验等级 B B（双面双侧） B B（双面双侧） B 100% 钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、纵向腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，桥面板、桥底板、腹板纵向主角焊缝、U型肋、I型肋现场对接为全熔透二级， U型肋与桥面板焊接为坡口焊及其余焊缝为二级。 焊缝具体位置，一级焊缝：面板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：腹板与底板、顶板的焊接、I型肋、U型肋对接。

4.5.2检测方法：

本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行射线及超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测并抽检10%射线检验，II级焊缝按规范规定进行超声波检测，裂缝采用磁粉检测。由于U型肋采用超声波不易检测，一般要带随梁试件进行焊缝检测。

4.5.3检测标准

全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 B类Ⅱ级合格。抽查10%的全熔透焊的一级焊缝射线检验标准为现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）B类Ⅱ级。裂缝检测采用磁粉探伤，检验标准为现行国家标准《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-2007），对焊缝表面裂纹的检查，由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波、磁粉探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波、磁粉探伤完成，开具正式探伤报告。

4.6．焊接工艺评定及焊接工艺

4.6.1 焊接工艺评定的一般要求

4.6.1.1焊接工艺评定（以下简称“评定” ）是编制焊接工艺的依据。

4.6.1.2 评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。 4.6.1.3 根据钢材类型、结构特点、接头形式、焊接方法、焊接位置等制定评定方案，

4.6.1.4 首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有下列情况之一者，应重新进行评定： ——钢种改变； ——焊接材料改变；

——焊接方法或焊接位置改变； ——衬垫材质改变；

——焊接电流、焊接电压或焊接速度改变±10%以上；

——坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10°以上，钝边增大2mm以上，根部间隙变化2mm以上，有衬垫的根部间隙变化在-2~+6mm）； ——预热温度低于规定值下限温度20℃； ——增加或取消焊后热处理时； ——电流种类及极性改变； ——加入或取消填充金属；

——母材焊接部位涂车间防锈漆而焊接时又进行不打磨的；

4.6.1.5 “评定”包括进行对接接头试验、熔角接透试验和T型接头试验。

4.6.2. 试板

4.6.2.1 对接接头代表板厚范围按下表执行。

C2.1 对接接头试板厚度（mm）

序号 1 试板板厚 t≤16 产品板厚 0.5t＜δ≤1.5t 备注 δ—产品板厚 2 3 4 16＜t≤25 25＜t≤50 50＜t≤80 0.75t＜δ≤1.5t 0.75t＜δ≤1.3t 0.75t＜δ≤1.0t t—试板板厚 4.6.2.2 T型接头埋弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.2中选择一种盖、腹板厚度组合。

表C2.2 T型接头试板厚度（mm）

序号 1 2 3 4 焊脚尺寸 6.5×6.5 8×8 10×10 12×12 试板厚度 腹板 8~12 10~16 14~24 ＞20 盖板 12~16 16~24 20~40 ＞28 4.6.2.3 全熔透，部分熔透T

表C.2.3 全熔透，部分熔透T形接头试板厚度（mm） 序号 试板厚度 腹板 1 2 3 4 t≤16 16＜t≤25 25＜t≤50 50＜t≤80 产品板厚 腹板 0.5t＜δ≤1.5t 0.75t＜δ≤1.5t 0.75t＜δ≤1.3t 0.75t＜δ≤1.0t δ—产品板厚 t—试板板厚 备注 4.6.2.4 试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动焊不得小于600mm，焊条电弧、CO气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸、探伤要求确定。

2

4.6.3 试验及检验

4.6.3.1 对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，对接焊缝，熔透角焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级应达到II级。

4.6.3.2 样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坯冷矫正。

4.6.3.3 力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表C3.4的规定。