模具设计说明书

表4-1 浇口套 Figure4-1 Gate sets 符号 α d h SR L 锥度 名称 α＝３o 尺寸 主流道小端直径 球面配合高度 主流道球面半径 主流道长度 主流道大端直径 d１＋0.5＝４mm 4mm r+1=15+1=16 mm 48mm d＋2Ltg?/2＝4＋2×48tg3/2=6.5 mm D 浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。[15]

主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计要点为：

(1)主流道圆锥角α =2°～3°对流动性 差的塑料可取2°～6°，内壁粗糙度为Ra0.63um。主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm，以减小料流转向过渡的阻力。

(2) 在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于80mm，过长则会影响熔体的顺利充型。

(3) 对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座采用H7/m6 过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9 间隙配合。

主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为： d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=3+1=4mm

主流道球面半径为：SR=喷嘴球面半径+（1～2）=16mm 主流道衬套形式如图4-1

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图4—1 主流道衬套 Figure4-1 Mainstream Road bush

5 模具成型零部件设计 5.1 分型面位置的确定

模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位臵也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键内容。

分型面的选择应注意以下几点：

(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。

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(2)保证制件的精度和外观要求

与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设臵在同一半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。

(3)考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。

(4)考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适。 (5)考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积。

(6)确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。

(7)不妨碍制品脱模和抽芯在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。

(8)有利于浇注系统的合理处臵。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 (9)分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。

5.2 型腔数目的确定

型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔——型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。注射模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件。每一副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系。[16]

(1) 塑件尺寸精度

型腔数越多时，精度也相对地降低。 (2) 模具制造成本

多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。

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(3) 注塑成形的生产效益

多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。

(4) 制造难度

多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和形状的复杂程度。该塑件精度要求一般（MT5），根据产品结构特点，我们拟采用1 模1件的结构。

根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用一模一腔的形式。

5.3 导向与定位机构设计

5.3.1导向与定位机构的作用

合模导向机构对于塑料模具是不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位臵，必须导向。导柱安装在动模或者定模一边均可。有细长型芯时，以安在细长型芯一侧为宜。通常导柱设在模板四角。导向机构主要有定位、导向、承受一定侧压力三个作用。

a. 定位作用

为避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至因为位臵的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失败。

b. 导向作用

动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔以保证不损坏成型零件。

c. 承受一定侧压力

塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受一定的侧压力，此时，导柱能承担一部分侧压力。当侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需要增设锥面定位装臵。对于三板模、脱模板脱模等，导柱还要承受悬浮模板的质量.当采用标准模架时，因模架本身带有导向装臵，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装臵，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

5.3.2 对导柱结构的要求：

(1)本设计的模具采用带头导柱，且加油槽。

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