发电机组出厂检验规定

2.3.10 顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录。 2.3.11 支持盖加工有关配合尺寸的检查记录。 2.3.12 导叶加工有关配合尺寸的检查记录。 2.3.13 导叶总装配时最大开口测量记录。 2.3.14 导叶轴套装压后内径测量记录。

2.3.15 主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴颈和法兰粗糙度检查记录。 2.3.16 主轴联轴摆度值。 2.3.17 轴瓦加工检查记录。

2.3.18 分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录。 2.3.19 混流式转轮需有以下记录： 2.3.19.1 叶片进口和出口型线偏差值。 2.3.19.2 叶片进口角和出口角偏差。 2.3.19.3 叶片出口边厚度偏差。 2.3.19.4 叶片进口节距偏差。

2.3.19.5 叶片出水边平均开口偏差。 2.3.19.6 转轮加工检查记录。

2.3.19.7 分瓣转轮接头焊缝坡口尺寸和坡口探伤记录。 2.3.19.8 焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录。 2.3.19.9 转轮叶片根部焊缝探伤记录。 2.3.20 轴流式转轮应有以下记录： 2.3.20.1 叶片型线检查记录。 2.3.20.2 叶片头部型线检查记录。 2.3.20.3 叶片出口边缘厚度检查记录。 2.3.20.4 转臂加工检查记录。 2.3.20.5 枢轴加工检查记录。 2.3.20.6 枢轴铜瓦检查记录。

2.3.20.7 活塞与接力器缸加工检查记录。 2.3.20.8 转轮体加工尺寸检查记录。 2.3.20.9 叶片主要加工尺寸检查记录。 2.3.20.10 连杆加工尺寸检查记录。 2.3.20.11 操作架加工尺寸检查记录。

2.3.20.12 叶片外圆尺寸及叶片漏油试验记录。 2.3.20.13 叶片装置角检查记录。 2.3.20.14 叶片与转轮体间隙记录。 2.3.20.15 叶片缺陷处理记录。 2.3.21 转轮静平衡配重试验记录。 2.3.22 联轴螺栓加工记录。

2.3.23 接力器缸及前后缸盖水压试验合格证明。 2.3.24 导叶接力器加工检查记录。

2.3.25 导叶接力器耐压及动作试验记录。 2.3.26 受油器体的各油封轴承内径检查记录。 2.3.27 与各段轴承配合之操作油管直径检查记录。 2.3.28 铸造转轮及转轮室中环缺陷修复的处理记录。 2.3.29 操作油管加工尺寸及摆度检查记录。

2.3.30 叶片密封、轴承密封、橡胶轴承等橡胶制品(同批量)的机械物理性能报告。 2.3.31 顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录。

2.3.32 以下零部件需有材料的机械性能和化学成分分析的试验报告：

2.3.32.1 蜗壳采用高强度合金钢材料时，每批同炉钢板需做机械性能和化学成分分析，并按规定抽查重皮及裂纹等缺陷；采用A3钢材时，同批料做机械性能试验和化学成分分析。 2.3.32.2 混流式转轮。 2.3.32.3 轴流式转轮体。 2.3.32.4 轴流式叶片。 2.3.32.5 主轴。 3 水轮发电机 3.1 检查依据

水轮发电机产品的检验，除应符合总则1.2中规定外，还应符合以下标准： 3.1.1 GB755—81《电机基本技术条件》。

3.1.2 SD152—87《大中型水轮发电机基本技术条件》。

3.1.3 SD299—88《大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置技术条件》。 3.1.4 GB1029—80《三相同步发电机的试验方法》。 3.2 检查项目 3.2.1 定子：

3.2.1.1 对分瓣制造的定子，必须检查是否有明显的分瓣标记。

3.2.1.21) 分辨定子各部合缝面间隙，包括定子机座合缝间隙，定子机座与基础板的间隙。

3.2.1.31) 定子铁芯的合缝间隙及合缝处槽底的错牙情况及线槽宽度。 3.2.1.41) 定子装配的铁芯内径、圆度、铁芯高度及每段铁芯高度。 3.2.1.51) 定子铁芯的压紧度及压紧后的波浪度。

3.2.1.6 定子单根线棒的外形尺寸、起晕电压、介质损失及耐压试验。 3.2.1.71) 定子线棒采用水冷结构时，水压、流量及检漏试验。

3.2.1.8 定子嵌线后线棒与槽的间隙以及抽查线棒防晕层对铁芯的电位。 3.2.1.9 定子嵌线后线棒端部的形状位置(包括斜边距离及轴向伸出长度)。 3.2.1.10 定子线棒的绑扎情况。

3.2.1.11 定子槽楔紧度，定子槽楔通风口与铁芯通风沟的相对位置，槽楔与定子内圆表面高差。

3.2.1.12 定子线棒接头间隔与焊接质量。

3.2.1.13 并头套采用环氧浇灌时，接头与绝缘盒的间隙、环氧填满度及固化情况。 3.2.1.141) 定子整体或分辨耐压试验和起晕电压。

3.2.1.15 定子测温引线位置标记及嵌线后测温元件的完整性及对地绝缘。

3.2.1.16 定子绕组引出线与汇流母线接头接触面平整度及接触面积。检查汇流母线的成形尺寸。

3.2.1.17 定子嵌线后必须清扫干净，检查喷漆质量。分瓣定子的引出线头和支持环应包装良好。

3.2.2 转子：

3.2.2.1 转子磁轭冲片重量进行分类并加重量标牌，然后包装出厂。

3.2.2.2 第一台机组或新模具的转子磁轭，应进行迭检，其定位销孔、螺孔应符合要求(包括制动环和磁轭压板)。

3.2.2.3 磁轭冲片表面平整、锈蚀、毛刺等。

3.2.2.4 磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量。

3.2.2.5 转子支架中心体与上、下端轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主抽热套的配合尺寸。

3.2.2.61) 转子支架中心体与支臂的合缝面间隙。

3.2.2.71) 转子支臂键槽的弦距(包括固定弦距和活动弦距)、键槽深度、宽度和倾斜度。 3.2.2.81) 转子支臂的挂钩高差。

3.2.2.9 转子支架的外圆与磁轭迭检内圆的实际径向尺寸。 3.2.2.101) 转子支架的铸造和焊缝质量。

3.2.2.111) 主轴长度及各配合部位的加工尺寸及粗糙度。 3.2.2.121) 轴系摆度及定位标记。

3.2.2.13 转子连接件采用M64以上的螺栓时应进行预装配检查。 3.2.2.14 磁轭键和磁极键加工尺寸。

3.2.2.151) 磁轭拉紧螺杆材质、平直度和直径公差。

3.2.2.16 磁极铁芯的旁弯度和扭曲度及铁芯长度，磁极压板与铁芯的错牙情况。 3.2.2.17 磁极线圈和托板在压紧情况下与铁芯的高差。

3.2.2.18 磁极铁芯与线圈之间必须清扫干净，并检查匝间短路情况。 3.2.2.191) 磁极装配后绝缘耐压试验。

3.2.2.20 阻尼绕组焊接接头及磁极接头的检查。 3.2.2.21 磁极称重和编号。

3.2.2.22 制动环的厚度，挂钩台阶的高度、径向宽度、摩擦面的粗糙度及沉孔深度。 3.2.2.23 转子绕组引线在主轴上固定情况。 3.2.2.24 风扇(导风叶)制造质量。

3.2.2.25 集电环同轴度、圆度、刷握与电刷的配合。 3.2.3 推力轴承和导轴承：

3.2.3.11) 推力轴承和导轴承必须进行预装，对有高压油顶起装置的油管路、水冷瓦冷却水管路、油冷却器水管路均应进行预装及耐压试验。

3.2.3.2 油冷却器应进行预装，并按规定进行耐压试验。 3.2.3.3 弹性油箱材质检查。 3.2.3.4 油槽应做煤油渗漏试验。

3.2.3.5 弹性油箱支承的推力轴承，充油时检查油压、油温、弹性油箱变形、连接管及止回阀的渗漏情况。

3.2.3.6 轴承合金与壳体的结合情况。 3.2.3.7 轴承合金化学成分分析。 3.2.3.8 水冷瓦水压试验。

3.2.3.9 高压油顶起的推力轴瓦油路通孔检查。

3.2.3.101) 推力瓦应进行研刮。如采用厚薄瓦结构时，还应对其厚薄瓦之间的接触面进行检查。

3.2.3.111) 托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度。 3.2.3.121) 推力头如需与主轴套装时，应检查推力头和卡环各配合面的加工尺寸及其形位公差。

3.2.3.13 镜板锻件化学成分及其热处理后的硬度。 3.2.3.14 镜板锻件毛坯质量(气孔或夹杂)。 3.2.3.151) 镜板的加工精度及表面粗糙度。 3.2.3.16 镜板与推力头同轴度。

3.2.3.17 绝缘垫板的厚度。

3.2.3.18 检查销钉的配合情况，并打上定位标记。 3.2.3.19 推力轴承装配的总高度。

3.2.3.20 在拆除压具的情况下，弹性油箱上平面与底盘的平行度及内外侧高度。 3.2.3.211) 高压油顶起装置单向阀进行高压及低压耐压试验。

3.2.3.22 对弹簧支撑的推力轴承，检查弹簧材质的化学成分和机械性能。

3.2.3.23 弹性圆盘支撑的推力轴承，检查圆盘材质、加工精度和圆盘球面硬度。 3.2.4 机架：

3.2.4.1 机架预装，检查各合缝面间隙，各有关配合尺寸和焊缝。 3.2.4.2 推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度。

3.2.4.3 上机架与定子预装，检查同轴度和合缝面间隙。 3.2.5 制动器：

3.2.5.1 制动器应在厂内清扫干净后进行组装，然后用干净的同牌号油进行耐压试验。 3.2.5.2 制动器动作灵活性和自动复位情况。 3.2.5.3 制动器行程。

3.2.5.4 制动器装配后的总高度。

3.2.5.5 制动器耐压试验后，应将管口用丝堵封好，然后包装出厂。 3.2.6 励磁机： 3.2.6.1 电枢外径。

3.2.6.2 主极的内径和极间距。

3.2.6.3 整流子的片间绝缘和表面粗糙度。 3.2.6.4 励磁机在厂内总装及试验情况。 3.2.6.5 电刷在刷握内滑动灵活情况。 3.2.7 永磁机：

3.2.7.1 永磁机的传动轴如采用硬性连接时，检查连接法兰的垂直度。 3.2.7.21) 永磁机定子与转子的空气间隙。 3.2.7.3 永磁机装配后出厂试验。 3.2.8 其他：

3.2.8.1 上、下挡风板预装。 3.2.8.2 上盖板及下风罩预装。 3.2.8.3 上、下灭火水管预装。

3.2.8.4 当采用二氧化碳灭火时，其探测装置进行灵敏度检查。 3.2.8.5 各种测温元件试验，并有合格证明。 3.2.8.6 空气冷却器耐压试验。 3.2.8.7 各种阀门的耐压试验。

3.3 应提供的检查记录和试验记录。 3.3.1 分瓣定子铁芯内径检查记录。

3.3.2 分瓣定子铁芯合缝间隙、铁芯合缝处槽底错牙记录。

3.3.3 定子铁芯高度和波浪度记录，铁芯中心至机座基础板高度记录。 3.3.4 定子下线后整体或分瓣定子分组耐压试验记录。 3.3.5 定子铁芯铁损试验记录。

3.3.6 水内冷定子线棒的水压、流量及渗漏试验记录。 3.3.7 定子嵌线时槽电位抽查记录。 3.3.8 定子基础板的合缝间隙检查记录。