窑系统操作作业指导书

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果窑的烧成带温度稳不住，不但会影响窑内物料的预热，还会影响分解炉内的温度（窑气入炉系统）。如果窑气温度过高，易引起窑尾烟道结皮堵塞。若分解炉内温度过低，物料分解率将下降，则使入窑物料预烧不够，使窑速稳不住，产量降低。分解炉出口温度过高，则引起炉内及炉后系统结皮、堵塞，甚至影响排风机等的安全工作。操作中必须首先稳住窑两端及分解炉内温度。 4.11.2烧成温度的判断

烧成带的温度可以从火焰温度的高低、熟料被窑壁带起高度、熟料颗粒大小来判断。正常火焰通过钴玻璃观察应是最高温度处于火焰中部发白亮，最高温度两边呈浅黄色，前部发黑。如熟料被带起来的高度比正常时高，说明烧成带温度高，可适当降低头煤使用量。11.3分解炉温度

影响分解炉温度的主要因素是窑尾温度和尾煤使用量，一般操作时主要是调整尾煤使用量来满足分解炉出口温度在控制范围内。当分解炉温度低，适当增加尾煤，温度高适当降低尾煤使用量。 4.11.3窑电流

窑电流是中控窑操作控制的一个重要参数，依靠窑传动电流进行操作有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况变化更能做到准确无误。窑电流与窑系统烧成的联系主要有以下几种：

①窑传动电流轨迹平说明窑系统很平稳、热工制度很稳定。 ②窑传动电流轨迹细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

③窑传动电流轨迹粗。说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭距呈周期性变化的。

④窑传动电流突然升高后逐渐下降说明说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立即降低窑速（如窑传动电流或扭矩上升20％左右则窑速要降低30％左右）同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要对篦板速度进行调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

⑤窑传动电流（或扭矩）居高不下说明：1.窑内烧成带温度高，物料被带起的很高。此时要减少系统燃料或增加喂料量。2.窑产生了窑口圈，窑内物料填充率高，由此引起的物料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烘掉前圈。3.物料结粒性能差。由于各种原因造成熟料黏散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。4.窑皮厚、窑皮长，这时要缩短烧成带。

⑥窑传动电流很低说明：1.窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。2.窑内有后结圈，物料在圈内积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短，料急烘，易结大块。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。3.窑皮薄、短。这时要伸长火焰适当延长烧成带。

⑦窑传动电流逐渐增加说明窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正趋于过热应采取加料或减少燃料的措施加以调整。2.窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的黏散料在增加。3.长、厚窑皮逐渐形成。

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⑧窑传动电流逐渐降低说明：窑内向温度变低的方向发展，加料或减煤都可能产生这种结果。

⑨窑传动电流突然下降说明1.预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，这时要采取降低窑速，适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。2.大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后大量入窑。

操作时要维持窑电流的平稳，当窑电流低时可采取适当减料、降窑速或增加头煤使用量使窑电流恢复正常，当窑电流高时可采取加料、加窑速、减头煤来使窑电流恢复正常。总之窑电流是反映窑系统热工制度好坏的一个重要参数，窑电流稳定是实现优质、高产、低消耗的前提条件。 4.11.4风的控制

对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风阀门开度来实现。窑尾缩口的大小已基本固定，只能从三次风阀门开度来调节。若窑尾温度偏低，分解炉上部温度、斜坡温度偏高，窑尾O2含量低说明窑内通风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的阀门开度。

若窑尾温度高，分解炉温度低，且窑头火焰长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。

若预热器内物料悬浮不好，出现塌料、窜料、窑头产生回火时，说明窑尾缩口喷腾风速不够，适当增大系统排风，提高窑口喷腾风速。 4.11.5胴体温度的控制

正常生产时通过控制烧成带温度来控制胴体辐射温度，当胴体辐射温度高时，适当降低烧成带温度来降低胴体辐射温度，也可以调节喷煤管位置，调节内外风的比例来改变火焰形状控制烧成带温度。具体做法是移动喷煤管避免火焰火点在胴体高温部位，调大喷煤管外风阀门，关小内旋风阀门，使火焰变长，保护窑皮，也可以适当降低一次风风量，使火焰变软来使胴体辐射温度降低。 4.11.6窑速和喂料量相适应

窑速和喂料量相匹配主要是保证窑内物料填充率，保证薄料快烧，提高熟料质量和产量。 4.11.7燃烧器调节：

4.11.7.1根据窑皮情况调节窑皮厚、偏正、偏窑皮及加大内风比例适当减少外比例，然后逐步恢复正常，反之亦然。

4.11.7.2烧成温度低，出窑熟料f-cao低时，应加大内风比例，适当减少外风比例，向外活动喷煤管。

4.11.7.3胴体温度局部高时移动喷管，避免火点集中对准该处而造成材料脱落，同时可适当关小内风开大外风进行调节，降低一次用风后，进行补挂待温度恢复正常后即可按正常操作进行。 4.12非正常时的操作： 4.12.1窑内结球 现象： ① 窑尾温度降低，负压增高且波动大； ② 三次风及分解炉出口负压增大； ③ 窑电流高； ④ C4和分解炉出口温度低；

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⑤ 现场可听见振动声响； ⑥ 窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头有正压。 原因判断： ① 配料不当；n.p低，液相量大，液相粘度低； ② 生料均化库不理想，入窑生料化学成份波动大，导致用煤不稳定，热工制度不稳定； ③ 喂料不稳定； ④ 煤粉不完全燃烧，煤粉到窑后烧，煤灰不均匀掺入生料； ⑤ 火焰长，火头后移，窑后局部温度高； ⑥ 分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相； ⑦ 煤粉灰份高细度粗； ⑧ 原料中碱氮硫有害成份含量高。 处理措施： ① 发现窑内有大蛋后，应适当增加窑内通风，顺畅火焰保证煤粉完全燃烧，并减慢窑速，让大蛋“爬”上窑皮，进入烧成带，用短焰大火将大蛋烧散，以免进入篦冷机发生堵塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管； ② 如果已进入篦冷机，应及时止料停窑，让大蛋停在低温区，人工打碎。

4.12.2窑结后圈 现象： ① 火焰粗短，窑前温度升高，火焰伸不进窑内； ② 窑尾温度低三次风和窑尾负压明显上升； ③ 窑头负压低并频繁出现正压； ④ 窑功率增加且波动大； ⑤ 泵料波动大；

⑥ 严重时窑尾密封圈漏料。 原因判断： ① 生料化学成份影响：a、生料中n偏低，使煅烧中液相量多，粘度大易富集在窑尾；b、入窑生料化学成份均匀性差，造成热工制度波动而引起后圈；c、煅烧过程中，生料中有含挥发份在系统中富集，从而使液相出现温度低； ② 煤的影响：a、煤灰中Awo3较高，当煤灰集中陈落到烧成带末端的物料会使液相出现温度较低，液相增大发粘易结圈；b、煤灰沉落量与煤灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份高煤粉粗，煤灰沉落量大而且燃烧慢，使火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易结后圈； ③ 操作和热工制度的影响：a、用煤过多，产生化学不完全燃烧使物料中Fe 3＋

—Fe2+形成低熔点化合物，使液相早出现结圈；b、一、二次风配合不当，火焰过长，物料预烧好，液相出现早也易结圈；c、窑喂料过多，操作参数不合理，导致热工制度不稳定窑速波动也易结圈；d、喷煤管长时间不移动后窑皮生长快也易结后圈。

4.12.3跑生料 现象： ① 看火电视中显示窑头起砂昏暗，甚至无图像； ② 窑系统阻力增大，负压升高

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③ 篦冷机篦下压力下降 ④ 窑电流急剧下降 ⑤ 窑头煤粉有爆然现象 原因判断： ① 生料KH，n高难烧 ② 窑头出现瞬间断煤 ③ 窑后有结圈 ④ 喂料量过大 ⑤ 分解率低，预烧差 ⑥ 煤粉不完全燃烧 处理措施： ① 起砂时应及时减煤降窑速，慢慢烧起； ② 提高入磨物料分解率，同时加强窑内通风； ③ 跑生料严重时应止料停窑，但不止头煤每3－5min翻窑1/2，甚至重新投料。

4.12.4预热器堵塞 现象： ① 锥体压力突然显示为零，同时入口与下一级出口温度急升； ② 如C5堵烟窗分解炉及C5出口温度急升； 原因判断： ① 燃烧温度过高，造成结皮； ② 内部结皮塌料，高温材料来不及排出而堵塞在出口处； ③ 拉风量不足，排风不流畅或拉风变化而引起积料塌落； ④ 预热器内部耐火材料或内筒脱落卡在锥体部位； ⑤ 翻板阀失灵 ⑥ 漏风严重引起结块 ⑦ 煤粉燃烧不好，C5仍有煤粉红料实燃烧； ⑧ 生料喂料波动大 处理措施：

在发现锥体压力逐渐变化就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数，当锥体压力为零时应立即停窑处理，停窑四小时内严禁拉大风方法捅料，人工捅料。

4.12.5预热器塌料

原因判断： ① 总排风量突然下降； ② 锥体压力突然降低； ③ 窑尾温度下降幅度大； ④ 窑头负压减少呈正压； 处理措施： ① 塌料多按跑生料处理 ② 塌料少时可适当增加头煤或不作处理

4.12.6烟室结皮

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