容器技术方案

高温气冷堆核电站示范工程

氦净化及其辅助系统过滤、贮罐类设备加工制造技术方案

一、 设备概况： 1.1、设备加工明细：

序号 设备名称 数量 单位 主要设计参数 设计压力 8.0MPa，设 计温度 300℃，最大氦 1 氧化铜床 2 台 气流量：150kg/h，氧 化铜重量2200kg/台,质保 QA3 设计压力 8.0MPa，设计温2 分子筛床 2 台 度 300℃，最大氦气流量：150kg/h，分子筛吸附剂重量2352kg/台，质保 QA3 设计压力 1.0MPa，设计温3 辅助分子筛床 1 台 度 300℃，最大氦气流量：50kg/h，分子筛吸附剂重量240kg/台，质保 QA3 活性炭床设计压力4 低温吸附器 2 台 8.0MPa，设计温度196℃，质保等级：QA3，活性炭床最大氦流量：150 kg/h 5 氦净化系统 管道过滤器 氦净化系统 尘埃过滤器 氦净化再生系统气/水分离器 设计压力 8.0MPa，设计温2 台 度 300℃，工作流量：150kg/h，质保 QA3 设计压力 8.0MPa，设计温2 台 度 300℃，工作流量：150kg/h，质保 QA3 设计压力 1.0MPa，设计温1 台 度：室温，工作流量：50k 0Cr18Ni10Ti g/h，质保 QA3 0.123 0Cr18Ni10Ti 0.544 0Cr18Ni10Ti 0.544 0Cr18Ni10Ti 4.7 0Cr18Ni10Ti 0.76 0Cr18Ni10Ti 8.74 0Cr18Ni10Ti 5.56 主要材料 重量（吨/台） 6 7 1.2制造这批压力容器非标设备的单位必须取得国家质量技术监督总局颁发的压力容器制造许可证。制造压力容器所有特殊工种人员必须取得国家相关部门颁发的合格证书、上岗证书后,按证书内的要求相对应项目进行压力容器相关工序的制造、检验。

1.3以上设备主体材质为0Cr18Ni10Ti。设备本体主要由封头、筒体及内件组焊而成。A、B类对接焊缝须进行射线探伤， C、D类焊封进行磁粉或渗透探伤。按JB4730－2005的标准及图纸技术要求进行评定。

设备上组焊有工艺接管，设备都通过支腿、地脚螺栓与设备基础固定连接。 1.4根据以上设备的结构、性能和特点，我们选择了氧化铜床作为特例，编制压力容器非标设备的加工制造工艺方案。 二、设备加工制造技术方案 2.1原材料

2.1.1根据合同及图纸要求提出材料定额单，并对受压元件提出采购要求。设备壳体、封头、内筒体均采用0Cr18Ni10Ti材料，板材标准为GB4237-2007,并满足GB150-1998的要求，

2.1.2制造压力容器的焊材应符合《压力容器用钢焊条订货技术条件》JB/4747-2002的相关规定。不锈钢焊接材料满足GB/T983-1995标准要求，碳钢焊接材料满足GB5117-1995标准要求。氧化铜催化剂的外购需满足《氧化铜催化剂采购技术规格书》的要求。 2.1.3按照材料定额单及其要求编制采购文件和采购计划。 2.1.4按采购文件的要求对所选择的供方进行质量保证能力和产品质量的考察和评价，确定合格供方，填写供方评定记录表，签订供货合同。

2.1.5对所采购的物项进行入厂验收，并及时填写货物质量检验报送单、进货验收记录、材料验收入库单，验收合格后及时入库并进行标记。

2.1.6主要受压元件的材料根据材料质量保证人员的要求交检测中心进行检验，合格后方可领用。 2.2关键零部件的加工制造 2.2.1封头

2.2.1.1封头所用的材料必须经过检验合格后方可使用。 2.2.1.2根据所采购钢板的规格确定封头的展开图。 2.2.1.3按照图所规定的尺寸划线、号料，并标记移植。

2.2.1.4封头的压制要求具备压力容器封头制造资质的厂家，派专职质量保证检验人员对封头进行跟踪压制成型，压制过程中要求做好各种记录，压制完成后，对封头进行测厚，要求封头的厚度减薄量不小

于钢板的厚度负偏差。由专职质量保证检验人员填写检查记录和报告。

2.2.1.5封头入厂后进行最终的检查、验收（包括软件资料）。 2.2.1.6车封头的直边、坡口至图纸尺寸和要求。 2.2.2筒体

2.2.2.1筒体所用的材料必须经过检验合格后方可使用。

2.2.2.2根据所采购钢板的规格确定筒体的拼板图，拼板时，拼缝尽量避开接管孔的位置。

2.2.2.3按照拼板图所规定的尺寸划线、号料，并用记号笔进行标记移植。

2.2.2.4剪下料，周边留加工余量。

2.2.2.5刨拼板所用A、B类焊缝的拼接坡口，严格保证尺寸及公差要求。

2.2.2.6组对、拼板、要求A类焊缝的对口错边量≤1/4δn（δn为筒体钢板厚度）。

2.2.2.7拼板、焊接，焊接时采用手工电弧焊进行，要求焊缝余高≤2mm。A类焊缝形成的棱角度≤(δn／10＋2)mm。

2.2.2.8卷制成形（冷滚、要求毛坯方正定位，端面不平度≤2mm）、并进行焊接（焊接方法及要求同2.2.2.8条），焊后校圆，要求同一断面上，最大最小直径差按《钢制压力容器》。GB150－1998相关要求执行

2.2.2.9焊接完后对A、B类焊缝进行100％射线探伤，按JB4730—2005的Ⅱ级合格。

2.2.2.10焊接过程中禁止在封头的非焊接部位引弧，因电弧擦伤而产生的弧坑、弧疤、均应打磨光滑，

2.2.2.11焊缝和热影响区表面不允许存在咬边、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须打磨并消除干净。 2.2.2.13按照拼板图组对筒节，要求错边量沿圆周均匀分配，局部对口错边量≤1/4δn（δn为筒体钢板厚度），B类焊缝形成的棱角度

≤(δn／10＋2)mm，清除熔渣及飞溅物。

2.2.2.15对B类焊缝进行100％的射线探伤，按JB4730—2005的Ⅱ级合格。

2.3产品的总装和运输

2.3.1总装前检查并核实各零部件的尺寸满足图纸要求。

2.3.2分别组对上下封头与筒体，要求局部对口错边量≤1/4δn，棱角度≤(δn／10＋2)mm，壳体直线度≤1/1000L,且不大于5mm。 2.3.3对封头与筒体的B类焊缝进行焊接，焊接时采用电弧焊的方法进行，要求焊缝余高≤2mm。A类焊缝形成的棱角度≤(δn／10＋2)mm。 2.3.4焊接完后对B类焊缝进行100％的射线探伤，按JB4730—2005的Ⅱ级合格。

2.3.5设备的开孔及组装 2.3.5.1

划筒体上所有的管孔方位线，割后打磨孔边及坡口至平整光滑，且露出金属光泽。

2.3.5.2设备组对时，现将滤网底边与内筒体内下沿点焊上，再将内筒体下边与下支撑板焊成一体，在导向销的作用下装入外壳中，之后往筒体内钟乳分子筛，装满后，把焊有过滤网的上支撑板装上并与外筒体焊接，最后再组焊上下封头和接管。

2.3.5.3组对支腿与壳体；组对接管与法兰、接管与壳体，并按照手工电弧焊的方法及要求对焊缝进行焊接。

2.3.5.4焊接完后对壳体上所有的A、B、C、D类角焊缝分别进行100％的磁粉或着色探伤，按JB4730—2005的I级合格，不得有任何裂纹和分层等缺陷。

2.3.5.5组对鞍座、产品铭牌架，并进行焊接。

2.3.5.6设备总装完成后,经专职检验员检查合格,切经过设备总检责任人员检验认可后,方可转序,

2.3.5.7对设备进行液压试验，试验介质：纯净水，试验时压力应缓