钢筋施工方案

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扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直,钢管在下料时应用无齿锯切断。 选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

2） 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 3) 安放引弧用的铁丝球(也可省去)，安放焊剂罐、填装焊剂。 4) 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行

试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接拉头质量可靠。 3. 施焊操作要点：

1) 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路，在钢筋端面之间引燃电弧，

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开始焊接。

2) 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3) 电渣过程：随后逐渐加快下送钢筋的速度，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。 4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属。同时切断焊接电源。 5) 接头焊毕，应停歇20-30S后(在寒冷气候施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

6) 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

4. 应注意的质量问题

1) 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表查找原因，及时清除。

2) 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则

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不宜进行施焊。

3) 雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮盖措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。 （四） 闪光对焊

工程所配备闪光对焊机为UN1-100型手动对焊机，所采用III级钢为ф14以下，故圆钢对焊时可采用连续闪光焊工艺；Ф18以下III级钢可采用连续闪光焊，大于Ф18的III级钢筋采用预热闪光焊或闪光-预热-闪光焊，以使不平整的钢筋端面烧化平整，扩大焊热影响区。顶锻时应先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度。

两个焊接接头相隔距离不得小于35d且不小于500mm。同一截面可接长50%总钢筋面积。其中III级钢筋的焊接采用E43XX焊条；III级钢筋的焊接采用E50XX焊条。

1）、对焊时，必须选择合理的焊接参数：

调伸长度：III级钢筋0.75-1.25d;III级钢筋1.0-1.5d。 闪光留量：连续闪光焊为钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm。

闪光速度：闪光速度应由慢到快，0-1.5-2.0 mm 。 预热留量：可选择4-7 mm。 预热频率：1-2次/秒。

顶锻留量：可取4-6 mm，其中带电顶锻占1/3，无电顶锻占2/3。 顶锻速度：为使焊口迅速闭合不至于氧化，顶锻速度应越快越好，特别是在开始顶锻的瞬间。

顶锻压力：顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，

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还应使临近接头处的金属产生适当的变形。

2）、闪光对焊注意事项：

对焊前清除钢筋端头约150 mm范围内的铁锈、污泥，并调直或切除弯头。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。

焊接完毕，应等接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

3）、闪光对焊缺陷预防措施见下表：

闪光对焊异常现象及缺陷防治措施

项次 1 异常现象及缺陷种类 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 防治措施 （1）降低变压器级数；（2）减慢烧化速度 （1）清除电极底部和表面的氧化物；（2）提高变压器级数；（3）加快烧化速度 （1）增加预热程度；（2）加快临近顶锻时的烧化速度；（3）确保带电顶锻过程；（4）加快顶锻速度；（5）增加顶锻压力 （1）降低变压器级数；（2）避免烧化过程过分强烈；（3）适当增加顶锻留量及顶锻压力 短焊接时间；（3）避免过多带电顶锻 （1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；（2）采取低频预热方法，增加预热程度 （1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；（2）7 钢筋表面微熔及烧伤 清除电极内表面的氧化物；（3）改进电极槽口形状，增大接触面积；（4）夹紧钢筋 - - 12 - -

2 闪光不稳定 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 3 4 接头中有缩孔 5 焊缝金属过热或热影（1）减小预热程度；（2）加快烧化速度，缩响区过热 6 接头区域裂纹