质量管理考核制度

质量管理考核制度

第一节 总则

第一条 目的

为保证公司质量管理工作的顺利开展，及时迅速的发现问题，确保持续提升公司产品质量，特制订本制度。

第二条 适用范围：生产制造全部过程中涉及到影响质量因素的部门、车间和个人。

第二节 生产工艺规范要求

第三条 生产工艺质量及检验规范

技术部门会同质检、生产管理（车间）、售后等部门，按照原料、半成品、成品及外协外购产品，制定工艺质量规范，确定检查项目、检验频率、检验方法及使用仪器设备等。

第四条 生产工艺质量及工艺检验规范的修订

工艺质量及检验规范若因设备更新、技术进步、加工条件变化、市场需要等原因，可予以修订。

第三节 原料（含外协加工、外购坯件）质量管理

第五条 原料质量检验

1.原料（含外协加工、外购坯件）购入时，仓库管理部门应依据仓库有关规定办理收料，并通知质检人员检验，质检人员应于接到通知后，依原料质量标准及检验规范的规定，与仓库管理员共同完成检验。

2.每次把检验结果记录，并每月将检验原料（含外协加工、外购坯件）品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

第四节 制程质量管理

第六条 批量生产前样柜制作

1.样柜制作前由技术部门向采购部提供元器件采购清单，提前准备样柜所需要元器件和材料。

2、样柜元器件到位后，技术部门至少提前7天向生产部门提供图纸、清单等技术文件，技术文件需经技术负责人审核。

3、生产部门按技术文件制作样柜，样柜制作过程中，技术人员、质检人员要进行现场指导，确保样柜工艺质量。

4、样柜制作完成后，由技术部门牵头，组织质检部、生产车间、售后服务部相关人员，对样柜制作质量进行全面验收，验收合格后由相关部门签字确认。

5、样柜验收合格后，生产部门组织操作人员对样柜工艺质量要求进行现场观摩学习，统一质量要求，作为以后批量生产的标准。

6、批量生产前，如出现原样柜图纸、清单有调整的，技术部门必须提供书面更改清单或通知，重新向生产车间、质检部门和仓库下发新的图纸和清单，原先下发的技术文件予以作废和收回。

第七条 制程质量检验

1.质检部门对各制程半成品均应依质量标准及检验规范的规定及样柜标准

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实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保半成品质量。

2.半成品质量检验依工序区分，由质检部负责检验。

3.生产部门在制造过程中发现异常时，车间主任或组长应立即追查原因，责任判定后加以无计件返工处理，有材料损耗的，照价赔偿。

4.质检人员于抽验中发现异常时，判定责任后，报主管领导核签后送生产部门处理（具体参照本制度工艺质量考核规定内容执行）。

第八条 制程自动检查

1.制程开始前，生产作业人员必须悬挂制造流程卡。

2.制程中生产作业人员均应对所生产的制品实施自动检查，遇质量异常时应即予纠正，如系较大或特殊异常应立即报告车间主任或组长，车间主任或组长进行现场原因分析及处理对策，报送质检部门判定异常原因及责任发生小组及人员，拟定责任归属，进行无计件返工处理，产生材料损耗的，照价赔偿。

2.车间主任及组长均有督促所属人员悬挂制造流程卡、实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有未悬挂制造流程卡或质量异常时应立即处理，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复情况的发生。

第五节 质量异常反应及处理

第九条 原料质量异常及反应 1.原料进厂检验，在各项检验项目中，质检部门的主管均须以书面形式加以说明，并报分管领导审核与处理。

2.对于检验异常的原料经质检主管核决使用时，质检部应安排生产时通知现场注意使用，并由生产部门填报使用状况、成本影响及意见，经送交主管领导核签呈总经理批示后送采购单位与供货厂商交涉。

第十条 半成品与成品质量异常反应及处理

1.半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，质检人员应立即向有关人员开立“异常处理单”，及时反应质量异常情况，使其能迅速采取措施，处理解决问题，以确保质量。

2.生产部门在制程中发现产品质量问题时，除应依正常程序追踪原因外，不良品应立即返工整改，以杜绝不良品流入下一制程。

第六节 产成品出厂前的质量检查

第十一条 产成品入库管理

1.质检部门主管对预定入库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后始可进行入库工作。

2.质检部门人员对于入库前的产成品应全检，若有质量不合格的批号产品，应详述异常情况并附样和拟定处理方式，报主管领导批示后，交有关部门处理及改善。

第十二条 出厂检验报告工作

质检人员根据客户检验项目要求检验后，将检验结果填入检验报告单，呈主管核签，发检验合格证，并盖上产品检验专用章后送业务部门转交客户。

第七节 质量异常分析改善

第十三条 制程质量异常改善

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质检人员应督促生产部门对“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并检查改善结果。

第十四条 质量异常统计分析

1.质检部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总，编制“质量异常周报”送总经理、副总经理、生产部门，并由生产部召集各车间针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3.生产中发生拟报废材料及异常产品的，生产部门应填报“材料/产成品报废单”会同质检部确认后始可报废或作其他处理。

第八节 工艺质量考核

第十五条 车间工艺质量规定 1.A类质量问题 （1）一次组：

A.柜内有螺丝出现滑牙现象，却未更换螺丝者； B.主回路上的锁紧螺丝必须拧紧（铜排及主线）； C.柜内元器件型号和清单一致，不得擅自更换型号；

D.电气间隙≥10mm（导电体与导电体之间或导电体与金属件之间的最短间距）；

E.铜端头压接牢固，不可虚压；

F.一次组人员接线时，严禁使用有损伤及有缺陷的电缆线，如：电线绝缘皮被刀等外物划伤，露铜等； （2）二次组：

A.电流表至互感器之间连线线径2.52mm； B.电压表的电压侧连线线径1.52mm；

C.其他控制线线径按项目要求选择（以样机为准）；

D.电线颜色按电压选择：AC380V为黑色；AC220V“火线为黑色,零线为 淡蓝色”；DC24V“+极为棕色，-极为蓝色”；

E.所有北京地铁项目：控制线线径≥1.52mm，柜门上指示灯、按钮、仪表（螺栓与器件可旋脱本体的）器件压接端头均采用“O”型端头；

F.二次组人员接线时，严禁使用有损伤及有缺陷的电缆线，如：电线绝缘皮被刀等外物划伤，露铜等；

若出现与以上规定不相符的（即与样柜要求不一致），直接判定为A类质量事故。

2.B类质量问题:

(1)一次组：

A.柜内所有元器件固定牢靠，固定螺丝拧到位； B.柜内所有螺丝遵循露丝牙2-6个丝执行 （同部位的固定螺丝露丝牙长度统一）；

C.安装梁固定螺丝应拧紧，有油漆层的梁，必须使用抓型垫片； D.主线折弯时，要有圆弧角，不得出现死角和褶皱； E.主线不得出现“麻花状”（252mm及以上主线如果弯角多的话应该先折好弯后在压端头，防止出现麻花状）；

F.容易接触到的导电部位，应加装防护措施，如：PVC板； G.主线过金属折边时，应有护套皮保护，防止刮伤绝缘皮；

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（2）二次组：

A.走线弧度适当预留长度（线槽内窝线长度不得超过10cm）； B.所有剥线长度铜丝不可超出端子露口1MM；

C.柜内接线必须全部压接端头，端头类型按元器件接脚选用； D.接进器件的端头螺栓拧紧，不可拔出；

E.所有端头压接牢固，不得出现虚压、线头脱落现象； F.控制线进线槽时，应满足横平竖直，不可出现斜拉现象；

G.线槽外部控制线多根一起捆扎时，应整齐美观，不可出现交叉杂乱、随意捆扎；

H.线槽外部弄线型时，同类元器件的线型必须统一，如：门板上指示灯，线型应左右对称，所有指示灯线型弧度统一；

I.器件的每一个接脚控制线数量不得超出2根以上；

若出现与以上规定不相符的（即与样柜要求不一致），直接判定为B类质量事故。

3、C类质量问题： （1）一次组：

A.所有元器件拆包时，说明书及部分配件应完整，统一移交质检部； B.主回路护套为“黄、绿、红”三色热缩管制成； C.同组线应用扎带捆绑，不得交叉； D.线槽盖之间的缝隙不得超过2mm； E.线槽、导轨安装应横平竖直；

F.元器件安装应横平竖直，排布合理，能够满足电气间隙要求； G.柜内所有的螺栓都要配弹垫、平垫，不做丝攻的加装螺帽； H.PE排、N排不接线的螺丝也要拧紧（PE排上加装永久性标识）； I.线槽、导轨安装时，固定孔间距为200-300mm打孔固定； J.变频器及软启动器安装到柜子后，一次组必须对上方散热孔用纸板或塑料袋遮挡，防止螺丝、垫片、线头等杂物掉入；

K.柜子打包前，必须清理卫生（元器件上用气泵吹过，柜底用吸尘器；柜门及侧板的粉尘和污迹用布擦干净）； （2）二次组：

A.所有元器件都要有与原理图相对应的标贴，必须黏贴牢固，无翘边、无起 皱、横平竖直、整齐美观，相同的元器件的黏贴位臵要统一； B.控制线的号码管文字内容必须与原理图的线号一一对应，号码管规格与线 径、端头匹配，长度统一，字体清晰；

C.号码管套臵文字方向统一（从下至上，从左到右读数）；

D.使用捆扎带时，扎带头朝向一致，间隔合理一致，剪平（防止伤手）； E.单体柜子接线完成后，必须清洁卫生；

若出现与以上规定不相符的（即与样柜要求不一致），直接判定为C类质量事故。

第十六条 厂内质量考核

质量考核根据质检部门在工序完成后或最终成品的检查结果，对直接责任人进行质量考核奖罚： 1、质量扣减

（1）A类质量问题：质检部门检查发现一次，扣减直接责任人20元/次，车间

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主任10元/次；

（2）B类质量问题：质检部门检查发现一次，扣减直接责任人15元/次，车间主任7.5元/次；

（3）C类质量问题：质检部门每检查发现一次，扣减直接责任人10元/次，车间主任5元/次；

（4）有材料损耗的，照价赔偿，绩效考核扣分另计； 2、质量奖励

（1）月度质量检查，无ABC类质量问题,奖励装配人员200元/月；

（2）月度质量检查，无A、B类质量问题,C类质量问题少于3次，奖励装配人员150元/月；

（3）月度质量检查，无A类质量问题，B类质量问题少于2次，C类质量问题少于3次，奖励装配人员100元/月 第十七条 厂外质量考核

厂外质量考核根据公司售后部门、客户反馈的质量问题，对质检部门进行质量考核奖罚： 1、质量扣减

（1）A类质量问题：反馈一次，扣减直接质检责任人40元/次，质检部负责人 20元/次；

（2）B类质量问题：反馈一次，扣减直接质检责任人30元/次，质检部负责人 15元/次；

（3）C类质量问题：反馈一次，扣减直接质检责任人20元/次，质检部负责人 10元/次； （4）因原材料质检未按照相关检验流程进行，导致有质量问题的原材料进入生产安装和调试阶段，根据生产或售后调试部门投诉次数，扣减直接质检人40元/次，质检部负责人20元/次；

（5）有材料损耗的，照价赔偿，绩效考核扣分另计；

2、质量奖励

根据年度质量反馈情况，无重大质量事故（损失在5000元以上或给公司造成较大负面影响的事故）发生，给予质检部门一次性奖励，具体奖励金额由总经理办公会议决定。

第九节 附则

第十八条 实施与修订

本制度报总经理核准后实施，增补修改亦同。

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