某轴类零件加工工艺设计及研究

5.3 加工坐标系设置 （1）建立工件坐标系

图1-3坐标系设定

（2）试切法对刀

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。 将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4（a）用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图3-4（b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。

图3-4（a） Z轴方向对刀

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图3-4（b） X轴方向对刀

（3）选择切削用量

表3-5切削用量选择 粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽 主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 800 800 70 70 115 0.1 0.05 1.5 1.5 0.04 1.5 0.2 0.4 0.1 为了螺纹容易配合，螺纹M25×1.5在车削大径时，加工到直径Φ24.7mm，总背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. 5.4 手工编程 工件右端加工

O1111；

M06 X200 Z100； 建立工件坐标系 T0202; 调用2号刀

M03 S800; 主轴以800r/min正转 G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循环 N01 G00 X39 Z2； 到精加工起点 G01 X39 Z0 F40; 精加工轮廓开始 G01 X39 Z0 C2 倒角C2 Z-26; 加工Φ39 G03 X35 Z-56.46 R24; 加工SΦ48圆弧 G02 X35 Z-70 R9; 加工R9圆弧 G01 Z-75; 加工Φ35

X45.29; 加工Φ35外径左端面至斜 线部分

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G00 X60 Z5; 到循环加工起点

X52 Z-94; 加工斜线部分 N02 Z-113; 精车循环结束 G00 X55 Z100; 到换刀点

M06 T0303 M03 S115 M08； 换3号切槽刀,打开切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全点 G00 X55 Z-89； 切槽切入点 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； G01 Z-82； G01 X39 F5； G01 X55 F20； G00 Z-18； G01 X35 F5； G01 X50 F20； G00 X55 Z100 M09； M05； M30；

工件左端加工 O2222

T0202 M03 S800； 800r/min

G00 X55 Z2； G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80；N01 G00 X50 Z2； G01 X0 Z0 F40； G01 X24.7 Z0 C2； G01 Z-33； G01 X52 Z-33 C2； N02 G01 Z-35； G00 X100 Z100； M05； M30； T0303 M03 S115 ； 13

切槽退刀 切槽切入点 切槽 切槽退刀 切槽切入点 切槽切入点 切槽退刀

回换刀点,关闭切削液 主轴停止

程序结束 换2号外圆刀 主轴刀具起切的安全点 外径粗精车循环 精车循环开始 开始加工 倒角 车Φ25 倒角

精车循环结束 换刀点 主轴停止 程序结束 换3号切槽刀

G00 X30 Z2； 刀具起切的安全点 G00 Z-28； 切槽切入点 G01 X21 F5 ； 切槽 G01 X30 F20； 退刀 G00 X50 Z100； 回换刀点 M05； 主轴停止 M30 ； 程序结束 T0404 M03 S70； 换4号螺纹刀 G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全点 G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5;

螺纹车削循环,C为精车次数,螺纹刀具角度,X为最终螺纹X轴小径,Z为最终螺纹Z轴长度,,K为牙型高,U精加工余量,V最大加工量,Q第一刀最大背吃刀量,F为导程.

G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回换刀点 M05； 主轴停止 M30； 程序结束

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