墩柱外观质量控制措施

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下接茬痕迹。如果超过了3个小时或4个小时；当砼已经接近初凝，或砼是水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层砼已经失去塑性而达到完全初凝状态时砼接茬，则必然造成冷缝。

⑵浇前振后、切莫早振：

砼振实过程，是砼拌合物在所浇部位上进行；一是液化；二是振动；三是振实。为达到砼均匀密实性，振捣确有许多讲究，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

所谓早振，有两种情况：一是指本层砼厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即砼拌合物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早振。二是对本层砼浇铺段前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，也称早振。特别是箱梁、T型梁和盖梁以及防撞护栏等砼浇筑，无论采用斜面层次还水平层次方法浇筑，要切实注意对每层砼振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍的范围内的砼，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后在振。早振的结果是：（1）砼拌合物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；（2）再浇砼时，随砼浇注量增加，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；（3）倘若振捣时过振，会出现水纹似的云状或磷状色斑。

所谓“过振”，是振动延时过长，砼易产生离析、泌水。离析状态较重的，砼骨料分离，显露砂石；轻的出现泌水、砂线、砂斑。

⑶快插慢提，振速控制：

当振捣棒的棒头直径和振捣时间或上提速度来定：

一是莫内看的见的砼，以现象观察为准，砼振实特征表现为：砼已无显著沉落、表面呈现平坦，砼已不冒气泡、砼开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性砼采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25秒左右，即按本层砼厚度做振捣动作；（1）“快插”，用1-2秒时间尽快插入后上下抽动2-3次，以助砼沉落稳定；（2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；（3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15秒时间（即按每次3-5cm速度上提，每提一次停1-2秒时间），振实并排气。振捣棒提的快了，砼中的气泡排除不好。 ⑵ 振捣作业注意事项： 操作注意：

①振动棒差点间距，最大不超过振捣棒作用半径1.5倍。中型振动棒通常控

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制40cm等间距移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振动棒工作，其互相距离，一般为3-5m。

②要离开模板拼缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。 ③振捣棒作为砼的振捣工具，且莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振，如当砼坍落度7cm时震动25秒，则5cm时应为30秒，9cm时应为20秒。 （2）局部控制：

①对预应力张拉传力结构的锚垫板后面的砼，尤其要匀密，骨料重要保证，浮浆量要少。

②对钢筋、波纹管、预埋件密集的砼难于浇捣透彻的个别部分，可能更换成砼强度和弹模基本一致的细石砼浇捣。 （3）振力配备：

①砼振动强度通常以震动加速度来表示，一般认为被振体振动加速度达到2-4倍的重力加速度g，其物理意义是2-4倍于振体重量。砼振动力除与被砼重量相关外，还与砼坍落度和钢筋波纹管密集程度有关。据有关资料经验公式，振动力

P=K×ΣQ/L+1，Q-----砼重量，L------砼坍落度，K-----系数2~2.5。 对一定重量，一定坍落度和布筋的相同条件，砼振动密实的总能量是一定的，其振力配备条件，是振动力大小要满足和振幅大小要满足。

②例如采用频率1400。/mm，功率1.1kw，振动力570kg的HZ0X-50振捣棒的振力核定：

a、如当浇筑40cm厚的结构底板砼，Q=6.96t/m，坍落度ξ=14cm，需要振力P=2.5Q/L+1=2.5×6.96t/14+1=1.16t，即相当于2台振捣棒振力。

b、因振捣棒的作用半径有限，约为40cm左右，故采用多台器具，多点动作来完成砼振捣。

（三）砼外观质量通病防治

结构砼外观质量通病，按期产生的原因，基本上可归纳为两类：一种由于砼浇铺振捣工艺不妥所产生的外观质量问题；另一种是由于模板、钢筋和砼等综合因素引起的外观质量问题。 ⑴ 服砼浇筑振捣通病

砼振捣不当产生的质量通病类型如下：

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① 漏振（局部未振到位）—蜂窝、空洞； ② 欠振（振捣时间不够）—麻面；

③ 过振（振捣时间过长）—砂线、砂斑（砼离析或泌水）；

④ 早振（浇铺未到位、未摊平，就急早振捣）—色差（水泥浆不匀）； ⑤ 快振（振捣棒上提过快）—气泡； ⑥ 早振+过振 轻度—云斑、水波纹； 重度—麟斑；

⑦ 迟振（上下层或前后接茬砼浇捣间隔时间过长，已接近水泥初凝时间）—冷缝。

以上除（1）、（7）少见外，（2）—（6）五种现象常见。

（2）—（6）现象的处置：采用白水泥+水泥+107胶配制各色水泥饼，选择与墩柱颜色相近似的灰饼的配方进行处理。

桥梁结构砼外观质量通病防治： （1）柱砼外表气泡多且密集

外观现象：除个别大气泡外，一般是细小气泡多，呈片块状密集；柱子上部比柱子下部的气泡问题严重。 主要原因：

a振捣时间不够，振捣棒上提速度过快；

b下部气泡较少，是因受上部砼自重压密的作用，排除了振捣时未排完的气泡；

c、掺减水剂砼搅拌时间不够，不足2分钟；

d、砼塌落度大、水泥浆稀、含水量重，贴膜板面的砼气泡含量多，没排除完。

防止措施：

a、砼拌合透彻均匀，搅拌时间不小于2分钟；

b、塌落度不宜过大，如塌落度为5—7cm，当柱子下部为7cm，上部控制为.≤5cm；

c、要快插慢提，每插一振点的累计震捣时间不小于25秒，柱子砼愈往上浇筑愈要放慢浇筑速度，并使砼塌落度适当减式的小和振捣时间适当延长； d、砼振捣顺序，先从外圈振捣开始，螺旋形振到内心，然后再从内到外，反螺旋形振捣，注意两次振捣的插振点位置梅花式错开。（2）墩柱砼表面有钢筋显隐

外观现象：当立柱砼拆模后，砼保护层里显出钢筋隐形，主要是显出一道道箍筋形影。显隐处砼颜色浅淡，柱子下部比上部明显：高柱比低柱明显：净保护

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层薄的比厚的明显。 主要原因：

a、由于钢筋的存在导致砼不均匀（离析） b、钢筋笼骨架未整体竖直或有局部变形：

c、箍筋净保护层厚度不足，如当绕缠主筋的箍筋绕的不紧： d、摸板顶端高出刚机钢筋，钢筋笼骨架顶端未伸出摸板，难于固定： e、浇砼的卸料斗、串筒或导管安装，其全部或部分支附在摸板上未分开： f、高柱的钢筋笼骨架自由度大，当振捣人员上下或浇注作业碰撞钢筋时，致使钢筋笼骨架振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层砼匀密行不良。 防治措施：

a、箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙：

b、钢筋笼骨架力求竖直提拔，为增强刚性，加强箍筋直径台不应小于主筋直径，当H >15 m时，加强箍筋间距应小于2m,而且加强箍筋内的临时支撑筋宜采用三角形或正方形：

c、加密保护层垫块（最好采用塑料垫块），并使钢筋骨架顶端与摸板之间有撑有拉，固定竖牢：

f、砼浇注作业的砼卸料斗或泵送导管等器具必须与摸板分离，而且作业过程中避免碰撞钢筋。

e、坍落度，尤其高墩柱砼坍落度宜小不宜大。

（3）墩柱砼表面显见摸板缝痕或缝口处不规则色斑、砂线。 外观现象：

a、摸板节段拼装出上下（横向）合缝不平整、错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差；

b、模板竖向合缝出不平整、错有砂线砂斑或深浅色差。

主要原因：模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇注砼时，若缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；若缝里漏浆，即有水泥淌出则形成沙线。当渗水、漏浆的严重的程度不同，则色斑范围、深浅不一。 防治措施：

a.提高模板加工质量，尤其缝口加工精良；

b.柱高H≤15m时，模板部分节，采用两半个模板竖向合缝拼装；H≤10m时，采用预先拼合成整体，整体吊装。

c.平拼合缝严密、平顺、不渗水、漏浆。

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