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③编程技术。 （2）按IO点总数分类

随着微型PLC技术的发展日趋成熟，售价也趋向合理，每台约（200～400）美元。1986年国外亦提出按照IO点总数、价格和尺寸，将PLC分类。

①微型：IO总点数（20～64）点，后上移到128点。PLC的一个发展方向是越来越小，一些PLC只有手掌大小，使用起来灵活方便；

②小型：IO总点数为（65～128）点，后上移到5l2点。其特点是体积小、结构紧凑，整个硬件融为一体，除了开关量IO以外，还可以连接模拟量IO以及其他各种特殊功能模块。它能执行包括逻辑运算、计时、计数、算术运算、数据处理和传送、通讯联网以及各种应用指令；

③中型：IO总点数为（129～512）点，后上移到2048点。IO的处理方式除了采用一般PLC通用的扫描处理方式外，还能采用直接处理方式，即在扫描用户程序的过程中，直接读输入，刷新输出。它能联接各种特殊功能模块，通讯联网功能更强，指令系统更丰富，内存容量更大，扫描速度更快；

④大型：IO 总点数为（513～1024）点，后上移到8192点。大型PLC的软、硬件功能极强。具有极强的自诊断功能。通讯联网功能强，有各种通讯联网的模块，可以构成三级通讯网，实现工厂生产管理自动化。大型PLC还可以采用三CPU构成表决式系统，使机器的可靠性更高；

⑤超大型：IO总点数>l02l4点。PLC的另一个发展方向是大型和超大型，这些PLC具有上万个输入输出量，用于石化、冶金、汽车制造等领域。

下述两个方面应注意：一是微型PLC的产量增长迅速，占领了整个PLC市场的25％。主要使用于不连续IO状况，不需在通信与其它先进功能，如应用于单台机床控制等场所；二是随着PLC技术的不断发展，划分PLC规模的IO点数的界限不断向上增移。这是由于PLC的结构没计是为了适

应各种用户需要，通常是设计成可扩展性的，并且随着微电子技术与通信技术的发展，处理机的性能及其通信能力也在不断扩大所造成的。 1.2.6 PLC的应用

随着PLC技术的飞跃发展，PLC系统已成为一种综合的控制系统，特别是PLC己经深入到智能控制领域中，如在机械手控制、机器人控制、实现离散数学模型等方面都获得广泛应用，使PLC技术已大大超出了过去仅代替继电器电路的范畴。PLC的输入输出功能完善，性能可靠，能够适应于各种形式和性质的开关量和模拟量信号的输入和输出，从而使得PLC具备许多控制功能。

（1）取代继电器控制：在灯光照明、机床电控、食品加工、印刷机械、电梯、自动化仓库、生产流水线等方面进行逻辑控制。

（2）过程控制：对温度、压力、流量、物位高度等连续变化的物理量进行控制。

（3）位置、速度控制：在机器人、机床、电机调速等领域进行位置、速度控制。

（4）数据监控：在电力、自来水处理、化工、炼油、轧钢等方面进行数据采集、监控和控制。

（5）组成分散控制系统：把PLC作为下位机，与上位机的计算机共同组成分散控制系统。

可以说PLC几乎应用到了工业控制的每一个领域，小到家庭的灯光照明，大到冶金、石化企业的生产过程都有PLC的应用。

1.3 课题的研究目的和内容

皮带输送机控制系统的设计是一个很传统的课题，现在随着各种先进精确的诸多控制仪器的出现，皮带输送机控制的设计方案也越来越先进，越来越趋于完美，各种参考文献也数不胜数。

皮带输送机是在输送设备中是最常用的一种传输机构。该机种具有结构简单，经济方便，使用可靠，传输平稳，输送量大，效率高，低噪音等优点。其形式多样，适用范围广，特别适合一些散碎原料与不规则物品的输送。广泛应用于轻工，电子，食品，化工，木业，机械等行业。它具有输送平稳，物料与输送带没有相对运动，能够避免对输送物的损坏。噪音较小，适合于工作环境要求比较安静的场合等特点。结构简单，便于维护。能耗较小，使用成本低。由于可编程控制器（简称PLC）将其系统的继电器技术，计算机技术和通信技术融为一体，以其可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强、以及编程简单、维护方便、通讯灵活等众多优点，广泛应用于工业生产过程和装置的自动控制中。PLC不仅能实现复杂的逻辑控制，还能完成定时、计算和各种闭环控制功能。设置性能完善、质量可靠、技术先进的可编程控制器PLC控制皮带运输机监控系统，可以实现高自动化的皮带机群的集中控制（包括遥控）及保护。此次毕业设计的课题内容即为PLC在皮带输送机控制系统中的应用。

1.4 课题研究的方案论证

对于该课题设计，基本上存在三种方案，但是针对设计的要求，对各个方案进行比较、选择，大致分析过程如下：

方案一：利用强电电路，虽然强电电路也可以控制整个系统的运行，但是其电路连接复杂，不便直接操作且不能实现自动化，同时存在一个稳定性、可靠性的问题，而且很难制动继电器，不能够很好的完成所给定的任务。

方案二：只利用PLC可编程控制器，若只利用PLC可编程控制器，其高可靠性是绝对可以保证系统的稳定性的，存在强电容易损坏PLC的问题。而且程序复杂，控制器的运算时间变长。

方案三：利用PLC可编程控制器来控制，再加上强电电路组成的控制

部分。这个方案是利用了PLC的高可靠性和强电电路的简单化，整个系统的动作均由可编程控制器控制，控制部分的信号通道由PLC和按钮开关来控制，这是为了保证电机动作的准确性。这个方案包含了方案三的优点，从而保证了整个系统的可靠性之外，还可以简化程序。

与上面的三个方案相比较，方案三的可行性最高，也是最简单，可靠的。所以采用方案三设计。

1.5 系统设计的基本步骤

可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤，如图1-3所示。 （1）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求

①被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程 ； ②控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。