塑料模具课程设计

4.3 分流道浇口的设计

主流道与浇口之间的通道称为分流道。采用直接浇道的模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常见的分流道的截面形式有圆形、半圆形、梯形、U形、正方形和正六角形。从分流道设计的要点出发，即应尽可能的使流动阻力减小，各型腔能够均衡进料。

设计原则

（1）尽可能减小熔体的流动阻力。所以，在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。

（2）分流道转折处应以圆弧过渡。 （3）表面粗糙度要求以Ｒa０.８为佳。

（4）分流道较长，所以将分流道的端部沿料流前进方向延长，作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的１.５～２倍。

1） 根据型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用圆形均布，既可满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔又便于制造加工，以保证精度。

2） 分流道的形状裁面尺寸以及凝料体积 该模具采用圆形分流道，为了便于机械加工及凝料脱模

4.4 浇口的设计

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技

术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。

设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：

1. 尽量缩短流动距离； 2. 浇口应开设在塑件的壁厚； 3. 必须尽量减少或避免产生熔接痕； 4. 应有利于型腔中气体的排除。 5. 考虑分子定向的影响； 6. 避免产生喷射和蠕动；

7. 不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口； 8. 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。

经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔，而且还有利于气体的排除。

第五章 成型零部件的设计

5.1 分型面的确立

分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工、排气、脱模、提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。

分型面的设计原则

1、分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。 2、分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。

3、分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。

4、分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。

5、应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度、推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。

6、为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯

7、考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。 8、考虑侧向抽拔距，一般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。

9、尽量方便浇注系统的布置。

10、为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。 11、考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。

12、选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑料，要考虑飞边在塑件上的部位。 13、选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。 总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图6-1所示：