磨床液压系统设计

湘潭大学毕业设计说明书 弃后的回收处理，在设计过程中注重产品的多品种及系列化；采用合理工艺，简化产品加工流程，减少加工工序，简化拆卸过程，如结构设计时采用易于拆卸的连接方式、减少紧固件用量、尽量避免破坏性拆卸方式等；尽可能简化产品包装且避免产生二次污染。

5)整体效益最佳原则

考虑产品对环境产生的附加影响，提供有关产品组成的信息，如材料类型及其回收再生性能等。

2.3 主要解决的问题

1)各零、部件参数的确定；

2)各执行元件、能源装置、控制元件、密封件的选择和设计； 3)总体系统的估算和校核。

2.4设计理论、方法及技术路线

1)运用液压传动系统理论对系统进行设计；

2)通过所设定的条件及各种强度规定对系统进行校核估算；

图2-1 磨床液压系统原理图

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图2-2液压站三维图

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3 液压站执行元件的设计计算与选用 3.1 液压泵的选择

液压泵是磨床液压系统压力的重要保障。选择的过大，则投资大，功率消耗大，不经济；反之过小，则能力不够，不能满足润滑系统的要求，所以应根据系统的具体工作要求，选择合适的油泵。

3.1.1 确定液压泵的工作压力

由于润滑系统属于低压范畴的液压系统，故对压力的要求较低。

确定油泵的工作压力，除了保证润滑点处的输油管具有0.05～0.06MPa的压力外，还应该根据流体力学的原理来计算润滑系统中各项压力损失。

P?P1??P（3－1）

式中： P —— 油泵的实际扬程，MPa；

P1 —— 接到润滑点的输油管内有的压力为0.05～0.06MPa；

?P—— 润滑系统供油的压力损失，包括：

?P???P??P局（3－2） 沿＋ ?P沿——输油管路中各管段的沿程阻力损失，MPa；

，弯?P局——润滑系统中各种阀门、润滑元件（如过滤器、冷却器等）

头、三通等的局部损失，MPa；

（注：为了计算方便，计算出润滑系统中的总扬程：

（3－3） H总＝H静＋H直＋H局＋H吸＋?Hi，m（油柱）

式中： H总——总的扬程，m（油柱）；

H静——静压高度等于从油泵中心到该系统最高润滑点的垂直高度，m；

H直——直段管路的沿程损失，在工作温度下油的黏度不超过30～

35oE时，可按下式计算：

H直＝?(0.8vl)（3－4） 2dH局—— 局部阻力损失；

v2H局＝?(??)（3－5）

2g式中： l —— 管段长度，m； d —— 管子内径，mm； v —— 进油管油流速度，ms；

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湘潭大学毕业设计说明书 g —— 重力加速度，g?9.81ms2； ?——局部阻力系数；

H吸——吸入管段（从油箱吸入管的吸入口到油泵的吸油口）的扬程。

当计算润滑系统的总扬程（液压损失）时，是计算由油泵出口向系统各润滑点供油的扬程（液压损失）。因此和吸入端的扬程损失无关，所以不需要把H吸计算进去。所以一些书籍及文献上写成“可忽略不计”。

?Hi——包括过滤器、冷却器等的进出油压差，可取下列数值：

过滤器（圆盘式或网式） 0.05～0.06MPa 冷却器 列管式冷却器 0.02MPa 板式冷却器 0.15～0.2MPa 润滑点喷嘴出口的油压，应不小于0.05～0.06MPa。）

由公式 P?P ＝H静＋H直＋H局＋H吸＋?Hi，m（油柱）1??P H总得：

?4P?P1??P1???H总?10 ，MPa(3－6)；

式中 ? ——润滑油得密度，取?＝900，kg/m3；

H总——总扬程，m；

由于无法精确计算出总扬程值。根据经验可取值，取H总?2m 液压泵的工作压力：p?900?2?10?4?0.18MPa

3.1.2 确定液压泵的排量

液压泵的排量是根据润滑系统的最大耗油量确定的。 此处引入公式：

Q?T?T0，Lmin(3－7)

C??tK1式中： C——润滑油的比热容，C?0.4?4.18~0.5?4.18kJkg?oC；

? ——润滑油的密度，??0.9kgL或900kgm3；

?t——润滑油的温升，?t?t1?t2?8~10oC，不超过15oC；

t1 ——循环润滑油吸收了热量后的回油温度，oC； t2 ——循环润滑油进入润滑部位时的温度，oC；

K1——循环润滑油在啮合除不能全部利用的系数，取K1?0.5~0.8。

T ——客服摩擦而消耗功率所产生的热量 T?680?4.18?(1??)N,Kj/h η——总传递效率 N——机械传动功率，KW

T0?4.18KS(t1?t2)?60,Kj/h

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