桩基施工方案（含长螺旋和后压浆灌注桩）

额定风压与混合器最大淹没深度表

额定风压（Mpa） 混合器最大淹没深度（m） 1.0 90 1.2 108 2.0 192 孔深超过50m后，一般不加长风管，而采用加长尾管的办法。

清除孔底沉渣的工作，应当在浇筑混凝土前进行孔底淤积的清理，必要时补充清孔。

b、质量检测：

孔内泥浆重度：1.15～1.20g/cm3；粘度≤22s；含砂率＜6%；孔底沉渣厚度≤50mm。

二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。

5、钢筋笼制安、压浆管吊装 1、钢筋笼制安 （1）钢筋笼制作加工

①钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

②钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。

③钢筋焊接使用E50焊条，搭接双面焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝厚度不小于1/4钢筋直径且不小于6mm,焊缝宽度应大于0.7倍钢筋直径且大于10mm.

④钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

⑤钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。

⑥钢筋笼保护块每隔4m设一组沿圆周均布，保护层厚度为50mm。 ⑦成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

⑧钢筋笼制作标准见下表： 项 目 允许偏差(mm) 主筋间距 ±10 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 保护层厚度 ±20 ±10 ±100 ±20 （2）钢筋笼安放

①钢筋笼安放起吊采用桩机卷扬机起吊。

②钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

③钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提。放至设计标高后立即将φ14吊筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。

④钢筋笼上、下对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。

2、压浆管安装

（1）压浆管制作

压浆管选用内径为25 mm长6 m的焊接钢管，接长采用接头丝扣连接。加工前应检查制作压浆管的钢管是否有裂缝、孔洞、堵塞等缺陷。每根桩按轴心对称布置2根压浆管，每节压浆管连接丝扣加工长度应不少于30 mm，并保证丝扣的正直，以确保压浆管连接牢固和正直。下管端出浆部分长为300～400 mm，钻4排中6出浆孔，孔上下间距50 mm，钻孔完毕应将管内铁屑清理干净，以免将注浆孔堵塞。出浆孔由防水胶布、橡皮等包裹，包裹橡皮时一定要保证严密，橡皮包扎一定要拉紧，并用16#铁丝每隔50mm间距固定。压浆管的长度根据桩深确定，一般高出地面300mm。

（2）压浆管安装

每节压浆管下放时应做试水试验，若出现压浆管内水位下降或管内水柱根本灌不起来等情况，应检查连结处是否密封。根据检查结果予以更换，并重新试水安装。压浆管对称绑扎在钢筋笼两侧主筋上，底部距钢筋笼底100～200 m.压浆管底应采用绑焊与钢筋笼连接，每节压浆管之间用丝扣接头连接，丝扣处应缠绕生胶带或麻丝并牢固拧紧丝扣，用16#铁丝与钢筋笼绑扎固定，绑扎间距为2m.压浆管随同钢筋笼应徐徐放入，严禁强力下放及来回猛力转动，防止压浆管端部橡皮破损，以免泥浆灌人堵塞压浆管。压浆管上口应用堵头封住，以避免泥浆或

其它杂物落人堵塞浆管。

钢筋笼放置完毕二次清孔完成后，在灌注砼前，；再一次检查压浆管内水面情况，如严重漏水可认为橡皮破坏或压浆管断裂，应考虑沿桩孔壁重新下一根备用压浆管。

（3）压浆材料及要求

压浆材料为32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6:1，必要时在浆液中掺0.6％减水剂。压浆用水泥进场后立即取样检测，经检测证明质量合格，并将检测报告上交监理后方可使用。注意水泥的存放，防止受潮结块。

（4）压浆及检察

压浆所需设备是：压浆机、水箱、过滤筛、水泥浆搅拌器等。压浆初始时间在桩身砼灌注后7d开始压浆，每根侧壁管2根，每天压1根管，分2 d压完。单根压浆量2 t，压浆范围为持力层及以上土层。压浆前，首先做压水试验，冲破出浆口的防水胶布和橡皮包裹，是管路畅通。搅拌水泥浆应严格按配比进行，每盘料搅拌时间不得少于3分钟，超过初凝时间的水泥浆不得使用，严禁边加水边加水泥、边放浆的做法。注浆压力根据地质条件确定，压浆结束标准按照压浆压力量和压浆压力双控的原则执行，按设计要求当压浆量达到2.0t或压浆压力超过2.5 MPa时可结束压浆工作。压浆时应详细做好记录，每根桩压浆结束后应立即请现场监理人员签字认可。

6、灌注混凝土

（1）本工程采用预拌商品混凝土，商品混凝土进场前须有开盘鉴定、配合比设计报告、检测报告等质量保证资料。

（2）砼灌注 ①灌浆管：

选用φ250mm，油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密封圈，防止接头处漏水漏气。

②初灌量

为确保初灌埋深度≥0.8m，初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。

V=π×d2×h1÷4＋π×D2×HC÷4 式中：V—初灌砼量（m3）； d—导管内径（m）； D—桩孔直径（m）；

h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），h1=Hw×ra/rc；

Hc钻孔初灌需要砼面主孔底高度（m）（如初灌注悬管高度为0.5m）； ra—孔内泥浆重度（KN/m3）； rc—混凝土拌和物重度（KN/m3）； Hw—孔内液面至初灌需要的混凝土距离。 经计算φ800mm初灌量约为2.5m3。 ③砼灌注技术要求

水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求： a、保证初灌量满足首次灌注明导管底端能埋入砼中1.0m以上。 b、灌注时导管埋深宜控制在2～6m，严禁将导管拔出砼面。

c、拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼量搅拌记录，确定可以拔管时才能拔管、拆管并记录。

d、水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。

e、水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用无坐式7.5KW振动器振动导管； f、认真做好机械的维修保养，使机械经常处理完好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量；

g、试块制作及养护：每50m3砼做1组，每根桩最少做一组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。

h、砼的充盈系数不得小于1.1。

三、常见事故原因分析及处理措施

（1）钻孔施工常见事故预防处理措施 序号 1 事故状态 原因分析 处理措施 1、检查钻头，必要时重新设计钻头； 粘土层钻进1、钻头有缺陷；