FORD G8D详细讲解 - 图文

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以上就是D2部分的内容，大家看看还有什么疑问？

最后，请大家思考一个问题：问题可以分类吗？怎么分类？ 期待大家的反馈

我们天天在喊着说这个问题，那个问题，那么问题真正是什么呢？在D0中，我已经给出了问题的定义：问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果。这里不再重复。

那么问题能不能分类呢？我想大家的理解都是一样的，可以分类。我们经常把我们接触到的问题按照发生地点（售前、售后等）、严重度（严重、一般、轻微等）、发生次数（偶发、第一次发生、重复发生等等），责任归属（客户问题、运输问题、供应商问题）等等进行划分。上面大家也给出了很多分类。那么这些划分看似合理，也给我们的工作带来了很大的便利，但实际上真是这样吗？？以上的这些划分，真正涉及到问题的本质吗？

我们能不能换个角度来思考这个问题呢？

1.我们都知道，任何事物都是发展的。那么，对待问题，是否也能用一种发展的眼光来评判呢？

2.问题的定义中很关键的一点是：偏差，那么结合SPC（统计过程控制），变差的来源是什么？普通原因和特殊原因造成。那么这两种原因分别造成的变差有什么特点？这些特点是否也就是问题的特点呢？

我想，大家经过以上的思考，应该能够顺利地得到以下的结论： 问题情况有以下两类：

1.变异引起的情况（change-induced），即特殊原因造成的问题。

变化引起的问题情况是指那些产品或者过程偏离了性能的期望标准水平的情况。性能方面的变化可能是逐渐发生地，或者突然发生的，也可以是间歇、不可预料或者不稳定发生。

2.从未满足要求的情况（never been there）即普通原因造成的问题。

从未满足要求的情况是指那些有新事物的产生或者所期望的或计划的性能水平一直没有满足的情况。

所有的问题都可以归类于这两种类型的一种。你如何确定根本原因可能取决于你遇到的问题情况类型。从未满足要求的情况可能不会做比较（对比）分析。

为使大家更直观的了解，附图如下：

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D3制定并实施临时措施（ICA） 1.

什么是ICA

ICA（临时措施）可以是任何方案，保护顾客免受一个或多个问题的故障症状影响。 1.针对故障现象或问题 2.在实施前验证有效性 3.在实施过程中受监控 4.需要文档化

5.将要被永久纠正措施（PCA）取代 6.增加过程/操作的成本 7.G8D中唯一可选的步骤。 为什么要制定ICA

ICA帮助在有问题的情况下保持和建立顾客满意度。 实施ICA时：

让G8D小组有时间找到问题的根本原因 保护顾客免受问题的影响

从时间、质量和成本方面来控制问题

ICA在永久纠正措施（PCA）执行前把内部和外部顾客与问题的影响隔开。 ICA与ERA的区别：

ERA选用的时候，我们获得的信息很少，只有故障现象，而当采取ICA的时候，我们已经有了D2的调查基础，我们已经知道了问题是什么。因此，可以这样来理解：ERA针对的是故障现象，ICA针对的是问题。

需要注意的事项：

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G8D中唯一可选的步骤：这里指的是当ERA能够确保起作用，而经济性等等又可以承受的情况下，可能不再采取ICA，而一直用ERA来支持到原因分析和到采取永久措施，被永久措施取代。所以，有些时候，我们的ICA可能没有。

开发ICA的四个步骤： 选择ICA 验证ICA 执行ICA 确认ICA

第一步：选择ICA

如果需要ICA，需要选择最好的ICA，选择ICA时： 建立选择标准

分析执行ICA的好处 分析执行ICA的风险

选择能够最佳平衡利益和风险的ICA。

实施的ICA必须保护顾客并且不会产生新的问题。

单独一个ICA可能不够。可能需要采取一个以上的ICA以完全保护顾客 第二步：验证ICA

ICA是保护顾客的任何行动。但是，在执行ICA前需要验证ICA能够起作用。 当验证ICA时；

在执行前，证明ICA将防止顾客免受问题的影响 提供前后的比较

证明ICA将不会产生任何新的问题 验证的方法： 相关的试验；

ICA和类似证明有效的措施之间对比；

评审设计发布前的文件。如法规、程序、图纸和规范等，以确定是否导致其他问题出现；

可能时，进行试运行。 第三步：执行ICA

遵循PDSA管理循环。 管理循环中的步骤是：

计划-决定哪些措施必须在目标完成日期前完成以达到目标 做-执行计划

监测-记录执行的结果 行动-评估结果 第四步：确认ICA

执行ICA后，需要进行效果跟踪ICA。效果跟踪ICA是否满足要求并且没有产生新的问题。

效果跟踪有两种形式：

顾客之前效果跟踪。在成功验证之后，生产者的效果跟踪。包括试验、观测、和其他质量检测。

顾客效果跟踪。来自于顾客的证明ICA正在起作用的证实。

由于前面大家已经有了ERA的基础，所以在这里我写的比较简单，大家如果有问题可以提出一起讨论。需要大家去思考的是：验证(verify)和确认(validation)的区别?

特殊的异常问题用8D方法解决比较好。

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持续的异常问题用6Sigma方法解决比较好。

8D侧重找出制程异常，针对异常下对策，最终标准化解决问题 6sigma侧重提出变革性的改善方案以提升产品的产出良率，即先通过DOE验证找出最佳的变革方案，然后再实施该方案，通常用的方法是DMAIC，即Define，measure，analyze，improve，control。这个可谓是目前品质改善界最高级的方法，也是本网站所要努力推行的方法。

wandle这边已经帮我讲解了一部分，我补充如下：

我说的是：你如何确定根本原因可能取决于你遇到的问题情况类型。

如何确定根本原因指的是寻找根本原因的方法和思路。所以我谈到的是：寻找根本原因的方法和思路会因问题类型的不同而有区别。基于这个，才有129#给大家提出讨论和思考的问题：针对上面的两类问题，分别有什么比较好的思路或工具来解决呢？

第一类问题：变化引起的问题，即特殊原因引起的问题，我已经给出了变化引起的两种图例。渐变和突变（也包含了间歇性：有时合格有时不合格）。那么针对这类问题，大家需要注意的一点是：它曾经或者间隙性达到过合格，也就是说，整个的工艺或生产过程是具有满足要求的基础的，也可以近似说普通原因的影响较小。那么在这种情况下，我们可能会去监控一段时间的生产过程，记录各种参数或者进行尺寸测量等等，通过合格与不合格时的各种参数进行比较，找到变化点，再分析造成变化的原因，消除这种变化，达到合格。

所以针对变化引起的问题，我们经常采用的一种方法就是对比分析。那么G8D思路是比较适合解决这一类问题的。

第二类问题：从未到达过的情况，即普通原因造成的问题。我也给出了图例，从图例中可以看出，它的过程是比较稳定的，但是达不到要求。大家可以去看看SPC中普通原因都有哪些：设备本身、设计本身、工艺本身等等。这种情况，为便于大家理解，可以称为是：先天不足。举个例子来说，1个零件，盐雾试验要求960个小时，而实际表面处理工艺是镀白锌，做的好点也就达到96小时。那么在这种情况下，不管你再怎么努力地去查找镀锌过程中的问题，提升镀白锌的工艺水平，做好监控，有用吗？同理,设备的精度也是一样。

所以针对从未达到过的情况，我们工作的思路和方向可能是去评审设计是否存在问题，工艺设置是否合理，设备精度、材料本身是否满足要求等等，而不适合去进行对比分析。

所以针对从未到达过的情况，我们可以考虑采用6-sigma的方法来解决。

再次建议大家去查看SPC中对于普通原因和特殊原因的介绍。最好能够完整看完一遍，我想看完后，大家都能够自己找到答案。

前面我们从D0介绍到了D3，谈了这么久都还没有真正开始原因分析，可能大家都有点急了。但是我想讲的是，这是非常重要的，别忘了不管是开发也好，质量整改也罢。大家在开始学习或者实际运用中都要心里有以下几个基本的规则和理念：

1. 第一次把事情做对； 2. 团队工作；

3. PDCA/PDSA循环；

这也是我为什么花这么多时间详细介绍每一步，并引入各种相关的概念的原因。SKY66666曾问到说，是不是我参加的G8D培训有这么详细的。我的回答是：没有。而我对于G8D的理解也是随着其它方面的学习而逐步加深的。

通俗点来说，每个人的学习就好比是钻井探矿。可能一开始大家想到的是怎么样越钻越深，这点没错，但是等到了一定程度；你还需要做更多。如果你还想钻得更深，你需要加

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