10.7系统组成、功能的描述、深度脱水系统2 - 图文

10.7 系统组成、功能的描述、深度脱水系统

及各分系统的原理说明

一、污泥深度脱水系统的工艺组成及功能描述 1.1工艺组成

深度深度脱水系统包含浓缩进泥系统、污泥调理系统、污泥压榨脱水系统、泥饼输送储存系统、滤液收集储存及输送系统、空气压缩系统、除臭系统、起吊系统、管阀系统、电气和自控系统等几部分。 1.2工艺组成部分的功能描述 1.2.1浓缩进泥系统

将原污水厂储泥池中含水率<99.3%左右污泥，通过管道由泵提升至配有浓缩机的污泥浓缩池中进行重力浓缩，将污泥含水率浓缩至97%左右后，然后重力流入储泥池。

污泥浓缩进泥系统包括：

1、污泥浓缩池：污泥浓缩池采用钢筋混凝土结构，浓缩池内配置一台悬挂式中心传动浓缩机。

2、储泥池：储泥池采用钢筋混凝土结构，污泥在储泥池内匀质匀量并储存，以保证进入污泥调理系统的污泥性质相对稳定。

储泥池的设计按照每个批次压滤机的工作负荷量来进行容量设计，确保每台压滤机在周期工作时都具有足够的污泥进料量的保证。 1.2.2 污泥调理系统

污泥调理系统将浓缩池的污泥通过提升泵提升至污泥调理池后，依次加入调理药剂并搅拌，经过一系列物理和化学反应，改善污泥的脱水性能，使污泥容易脱水。

污泥调理系统包括： 1、污泥调理池：

污泥调理池采用钢筋混凝土结构。调理剂和污泥在调理池中充分搅拌混匀，工作方式为间歇进料、连续搅拌方式。

调理池的设计按照与主机1对1的方式进行，每台压滤机对应有1个污泥调理池，各个污泥调理池可以相互切换使用。

污泥调理池的容量设计按照每台压滤机的固体处理负荷量进行，并留有10-20%的处理余量。

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每座污泥调理池内配套搅拌机1套，超声波液位计1套。 2、调理剂1（三氯化铁）储存罐：

调理剂储存罐对三氯化铁液体药剂进行贮存和计量投加。三氯化铁采用浓度为38%的水剂，储存罐采用PE材质。

调理剂储存罐的容量按照可以保证每个厂5天以上的存量要求来进行设计。 3、调理剂2（生石灰）储存及计量输送装置：

计量输送装置将储存在料罐中的生石灰通过螺旋输送并经计量后输送至调理池中，该套设备可分为五部分：粉料储存罐，粉料输送机，粉料计量装置，粉料分送输送机，控制系统。

(1) 粉料储存罐:采用立式储存罐对生石灰进行储存，生石灰的添加采用槽罐汽车直接泵送至储存罐内的添加方式。储存罐的设计具有足够的容量，保证每个厂在1次后添加有7-15天的用量。

结构组成：破拱装置，检修口，安全阀，除尘过滤口，料位计。

特点：储存容量大，保证了设备可连续运转及繁琐的人工加料；设置除尘过滤口及安全阀，环保又安全；在粉料高、低位各设置料位检测仪，提醒用户粉料储存情况；破拱装置使粉料下料更流畅。

(2) 粉料输送机：采用螺旋输送机的结构形式。

结构组成：管体，螺旋叶片，驱动减速电机，进出料口，检修口。 特点：输送速度快且不堵料。

(3) 粉料计量装置：对生石灰的投加量进行精确计量，计量范围为0-700kg。 结构组成：斗体，支架，进出料口、称重传感器，振动器，碟阀。 特点：采用高端称重传感器，称量精确，自动调整误差；设置下料振动器及碟阀，下料速度快且不积料。

(4) 粉料分送输送机：对生石灰进行分送输送，输送至各个污泥调理池内。分送输送机采用螺旋输送机的结构形式。

结构组成：管体，螺旋叶片，驱动减速调速电机，进出料口，检修口。 特点：输送速度快且不堵料，可双向输送且输送速度可调。

(5) 控制系统：对储存及计量输送装置进行控制，可通过PLC通讯将信号传送至中控室。

1.2.3污泥压榨脱水系统

污泥压榨脱水系统（根据招标文件C4.2二次挤压压力不低于1.5MPa；C4.22.4，挤压选择泵压榨要求，二次压榨脱水选用多级离心泵，所以选水压榨。）

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对调理后的污泥进行压榨脱水，脱水机采用隔膜式板框压滤机进行。压榨脱水系统主要包括污泥进料泵和隔膜式板框压滤机。 1、污泥进料泵：

污泥进料泵采用螺杆泵，将调理后的污泥输送至压滤机进行压榨脱水。 螺杆泵的流量满足压滤机使用工况要求，扬程为0.8MPa，采用变频调速。 2、隔膜式板框压滤机：

压滤机是污泥深度脱水的核心设备，设备采用无锡通用的隔膜式板框压滤机，滤板采用进口滤板，主要结构及特点：

(1) 系统进料压力为0.6-0.8MPa，隔膜压榨压力最大为1.6 MPa。 (2) 处理周期短，从压榨机进泥到产出含水率60%以下污泥的时间＜3h，（各厂的污泥性质和压滤机设备不同，处理周期也不相同），系统工作效率高。

(3) 机架

机架主要由主梁、油缸组合体、止

推板、活动压紧板、衬板、底座等组成。

主梁采用高碳钢实心梁结构，不采用复合梁形式。两侧主梁采用一次性配对铣削加工制成，主梁无焊接，使得主梁不存在焊接应力，同时具有很高结构稳定性。

(4) 自动拉板装置

压滤机拉板器传动机构，通过油马达直联传动，带动拉板小车完成拉板动作，比采用电机传动结构的换向更平稳，速度调节范围更大，能更大的提高压滤机的工作效率。

传动链采用封闭防护结构，避免链条与物料接触，同时链条的走道面为高分子材料，运行时基本没有噪音。

(5) 液压传动系统

油缸体是液压传动系统的关键部件之一，缸体采用27SiMn无缝钢管经切削滚轧加工而成，精度达到H9。

油缸内壁采用国内唯一的镜面挤压技术，通过镜面挤压专用机床对油缸内

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壁进行挤压硬化处理，大大提高油缸的耐磨性，油缸工作时无磨损无泄漏，使用寿命长。

液压系统是压滤机的心脏，为整个系统的各个动作提供动力。液压系统采用双泵供油系统，使设备运行快速高效，并节约能源。液压元器件选用力士乐技术产品。

(6)滤板

滤板采用进口滤板，为隔膜板结构形式，隔膜板连续起鼓次数不低于20000次。压缩板采用高分子增强聚丙烯材料，隔膜采用热塑性弹性体。滤板的进料压力为0.8MPa，隔膜压榨最大压力为1.6 MPa。

每块过滤板的进料孔在中心位置，滤板底部两侧各有一个滤液排水孔，滤液排放既可明流也可以实现暗流。每块滤板配备滤液采样龙头，通过管路将滤液排出以保证工作现场的干净整洁。

根据招标文件的要求，4个厂的压滤机选用的规格不得超过2种。本次投标中，拟选用的滤板规格为1500mm×1500mm和1200mm×1200mm两种。 (7) 滤布

滤布采用双层滤布形式，可承受很高的挤压强度，同时固体回收率高。滤布寿命（压力次数）不低于1300次。

滤布表面材质为丙纶单丝，脱水速度快，耐酸碱、耐腐能力强，滤布表面经过砑光处理，使得污泥对滤布的粘附力减小，滤饼的剥离性提高。

(8) 滤布清洗

滤布清洗系统采用暗流高压水逆向反洗和上置抱板式正向水冲洗相结合的方式。

滤布清洗当采用采用暗流高压水逆向反洗方式

清洗系统采用全密封结构，利用清洗水泵在滤板一个下边角出水口注入高压清洗水，对滤布反面进行反洗，通过中心进料孔管及另三个下边角排水，整个清洗过程在全密闭状态下进行，无污水飞溅现象，且为达到最佳清洗效果可加入草酸等溶液辅助清洗，延长滤布使用时间。

当滤布反面清洗还达不到理想效果时，可采用正面高压水直接清洗滤布，用二面都可清洗方式，达到最佳清洗滤布目的。公司采用最先进的上置抱板式正向水冲洗机构时

清洗系统采用全密封结构，不会产生冲洗水飞溅的情况；喷嘴采用进口产品，使用寿命长，不易堵塞、用水量小。整个过程采用全自动控制。

(9) 反吹风

为了保证滤饼含水率均匀，在过滤结束后，通过压紧板上反吹孔，用压缩空

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