原料药GMP认证现场检查评定标准

2.4 每一种原料药的试验计划。

2.5 特定贮存条件的要求，如贮存条件可能会碰到高温、强光、高湿度或冷冻等条件时，可另取样品在此类苛刻的条件下进行考察，积累稳定性数据。（ICH要求）。

2.6 足够留样量的要求。

2.7 试验数据的总结，包括对试验的评价和结论。

3. 生产工艺、生产设备和包装材料发生重大变化时，质量管理部门是否在经过试验确定产品的稳定性后作出产品上市的决定。

7515 质量管理部门应制定和执行偏差处理程序，所有偏差应有记录，重大偏差应具有调查报告。

1．检查文件。 2．检查记录。

7601 质量管理部门应会同有关部门对主要物料供应商质量体系进行评估，并履行质量否

决权。当变更供应商时，质量管理部门应履行审查批准变更程序。 1．检查企业供货商质量审计规程的内容、计划及相关记录。

2. 供货商审计：应根据物料质量标准从经质量管理部门核准的一个或多个供货商处采购物料。如果关键物料的供货商不是该物料的制造商，中间体或原料药生产企业应当有该物料制造商的名称和地址，并对关键物料供货商进行质量审计。

3. 由物料部门与质量管理部门一起承担供货商审计工作，审计的重点是关键物料的供货商。设计内容如下：

3.1 供货商合法的资格审核，包括《药品生产许可证》或《药品经营许可证》，《许可证》的有效期、生产范围、经营范围、经营方式。生产药品的生产批件、批准文号、注册生产地址、检验报告单、《营业执照》等。

3.2 供货商厂房、设施、设备的条件，质量保证体系，产品质量等。 3.3 供货能力，企业信誉等。

4. 通过审计，建立供货商档案，由QA设专人管理。

5．检查质量管理部门及采购部门的质量审计是否包括主要原料、包装材料及标签。 7602企业应根据工艺要求、物料的特性以及对供应商质量体系的审核情况，确定原料药生产用物料的质量控制项目。

检查企业是否根据工艺要求、物料的特性以及对供应商质量体系的审核情况，确定原料药生产用物料的质量控制项目，并有依据。

十、产品销售与收回

*7701 每批药品均应有销售记录。根据销售记录应能追查每批药品的售出情况，必要时应能及时全部收回。销售记录内容应包括品名、剂型、批号、规格、数量、收货单位和地址、发货日期。

1. 相关的管理文件。 2. 查销售记录。

3. 可使用原料药库卡，归入原料药的批档案种，方便追溯。

7801 销售记录应保存至药品有效期后一年。未规定有效期的药品，其销售记录应保存三年。

1．检查企业销售记录保存期限及销毁记录。 2．检查销售记录是否保存至药品有效期后一年。 3．检查销毁记录是否符合要求。

7901 药品生产企业应建立药品退货和收回的书面程序，并有记录。药品退货和收回记录内容应包括品名、批号、规格、数量、退货和收回单位及地址、退货和收回原因及日期、处理意见。

1. 应建立一个系统，以便及时、可靠地召回怀疑有质量问题的中间体和/或原料药。 2. 查是否有退货处理规程，退回的原料药和中间体应有醒目标志，并有安全可靠的手段与其他产品隔离。

3. 按国家有关规定，判为假、劣药的原料药不得退货。

4. 查退货记录，并查退货质量判定依据（注意运输条件对原定有效期有何影响）。 5. 抽查质量退货的原料药批号，查发生质量问题的原因及纠偏措施。

7902 因质量原因退货或收回的药品制剂，应在质量管理部门监督下销毁，涉及其它批号时，应同时处理。

1. 如中间体或原料药退货之前、退货期间因储运条件、包装容器受损等可能影响质量，而尚可回收时，应按质量管理部门批准的规程返工、重新加工或销毁。

2. 不得回收的原料药，应按国家有关规定监督销毁药品。 3. 查监督销毁记录，看是否符合规定。 4. 涉及其他批号时的处理记录。

十一、不良反应与用户投诉

8001 企业应建立药品不良反应监测和报告制度，应指定专门机构或人员负责管理。

1．检查企业是否有药品不良反应监测报告制度。 2．药品不良反应的界定及分类。 3．专门机构或人员的职责范围的规定 4．药品不良反应的记录及档案管理的规定。

8101 对用户的药品质量投诉和药品不良反应应有详细记录并及时调查处理。对药品不良反应应及时向当地药品监督管理部门报告。

1．检查企业是否有相关的管理制度。 1．1由专门机构或人员负责的规定。

1．2质量投诉的分类（外在缺陷、一般缺陷、严重缺陷）标准的规定。 1．3质量投诉、不良反应的登记、调查处理程序的规定。 1．4有用户访问的频率、方式、对象、分析、处理及改进的规定。 2．记录档案是否分门别类建立，是否齐全。 3．质量投诉、药品不良反应处理及时。 4．检查企业发生药品不良反应监测报告的时间。 5．是否具有不良反应的收集、登记、处理及报告的规定。

6．不良反应的档案资料是否清晰、完整。

7．不良反应是否及时向当地药品监督管理部门报告。

*8201 药品生产出现重大质量问题时，应及时向当地药品监督管理部门报告。

1．检查企业是否有相关的管理制度。 1．1质量事故判定标准的规定。 1．2质量事故处理程序的规定。 1．3质量事故报告程序的规定。 2．检查记录档案。 2．1一般质量问题。 3重大质量问题。

3．3重大质量事故处理是否做到及时向当地药品监督管理部门报告。

十二、自 检

8301 药品生产企业应定期组织自检。自检应按预定的程序，对执行规范要求的全部情况定期进行检查，对缺陷进行改正。

1. 检查企业的自检规程，是否涵盖以下内容： 1.1 人员； 1.2 厂房及设施； 1.3 厂房及设备的维护；

1.4 起始原料、中间体、原料药的贮存； 1.5 设备；

1.6 生产及中间控制； 1.7 质量控制； 1.8 文件； 1.9 清洁卫生；

1.10 验证及再验证计划； 1.11 仪器及仪表的校准； 1.12 药品的撤回； 1.13 投诉处理； 1.14 标签管理；

1.15 上次自检及整改的结果。

2. 检查企业自检小组的组成及自检计划。

3. 检查自检报告的内容是否包括自检目的、结果、偏差、整改措施。 4. 自检完成后应形成整改计划，经批准的整改计划应及时完成。 5. 应对整改计划的实施情况进行跟踪检查。

6. 当出现质量事故或样品抽检不合格时，可检查企业专项质量审计报告。

8401 自检应有记录。自检完成后应形成自检报告，内容应包括自检的结果、评价的结论以及改进措施和建议。

1．自检是否有记录。记录内容是否完整，与自检计划是否对应。

2．自检报告内容是否完整，是否能全面反映自检情况。 3. 关键生产工艺和原料药关键项目检验结果的统计分析情况。 4. 造成产品质量不合格批的原因、纠偏措施及其有效性。 5.生产中所有重大偏差、违规情况、后果及整改措施落实情况。 6. 所有生产工艺和分析方法变更的依据是否充分。

7.稳定性考察结果是否显示产品质量有不稳定的风险，或预示工艺变更、检验方法改变的依据不太充分。

8. 所有与质量有关的退货、投诉和收回情况的统计分析情况。 9. 各种整改措施是否确实原料药生产全过程有效受控。

新增 原料药厂自检至少每年一次，除8301条的内容外，质量管理部门还应当对以下方面进行重点审核： 1. 关键生产工艺和原料药关键项目检验结果的统计分析情况。 2. 造成产品质量不合格批的原因、纠偏措施及其有效性。

3. 原料药生产中所有重大偏差、违规情况、后果及整改措施落实情况。 4. 所有生产工艺和分析方法变更的依据是否充分。

5. 原料药稳定性考察结果是否显示产品质量有不稳定的风险，或预示工艺变更、检验方法改变的依据不太充分。

6. 所有与质量有关的退货、投诉和收回情况的统计分析情况。 7. 各种整改措施是否确实原料药生产全过程有效受控。