品质管理基础知识005

培 训 教 材 标题：品质管理基础知识 编号：PX—品质管理—005 版本版次：A—1 制定：王健 制定日期：2003-5-13 审批： 审批日期：2003-5-13 1、品质管理的定义：

所谓的品质管理就是把组织内各部门的品质发展、品质维持及品质改进的各项努力，综合成一个有效的制度，使生产及服务均能以最经济的水准并使顾客满意。

从以上定义可把品质管理归纳为以下的结论：1、运用系统的概念和方法，围绕提高产品品质的共同目标。2、把企业各部门、各环节的生产经营活动严密地组织起来，规定它们的品质管理方面的职责、任务和权限。3、建立组织和协调这些活动的组织机构。4、以最经济的水准，提供使顾客满意的产品及服务。 以下为几种对品质管理的不同定义：

①统计的品质管制,是在生产的各个阶段里,都能应用统计的方法,使其能产出用途最广,销路最好的产品。——W.E.Deming

②把组织内各部的品质发展品质维持及品质改进的各项努力,综合成一个有效的制度,使生产及服务均能以最经济的水准并使顾客满意。——A.V.Feigenbaum

③品质管理是为了符合顾客要求的品质之产品,并且是用一种经济的方法来生产的体系。也就是说：1>品质合于顾客要求的产品；2>经济的方法来生产；3>一种手段体系。——JIS《日本工业规格》

2、现代品质的要求：

现代意义上的品质有以下三个要点①品质符合顾客要求和期望。②产品品质水准以现有生产技术水准及顾客消费要求来确定。③在不断提高技术水平的基础上，以经济的（有竞争力的价格）方式，不断提升品质水准来满足顾客的需求。为更详细的对上述三点加以说明，以下面的实例来一一解说。

2.1、品质符合顾客的要求和期望。

人的心理需求会随着时间、经济、技术等的发展而不断变化，用心理学家马斯洛对人的需求分层理论可以说明这种要求的变化：生理需要-------安全需要-------感情需要------尊重需要------潜能实现需要。相对于产品来讲为：性能上的适用性-----可信性(可用性/可靠性/安全性)-----使用的愉快感觉性（美学性）-----以人为本的设计及销售服务-----通过使用产品能提高人生理能力、智力水平、生活和工作技能等。

2.2决定产品品质水准的两个条件。现有生产技术水准是决定产品规格的基础；市场顾客消费水准是决定产品规格的核心。

2.3不断提高品质水准来满足顾客需求。

企业的产品能否长期稳定，并保持好的品质往往取决于是否有一个良好的品质保证系统。一个良好的品质保证系统能够促进企业不断的改进技术水平，不断的提高产品质量来满足顾客的需要。这里同时还要讲到以经济的方式，所谓经济的方式即是以适当的价格（性价比）来满足顾客的要求，但要在品质保证的前提下。V（价值）=F（性能）/C（成本）在如何实现性价比上常常用以下几种方法：一、IE手法（工业工程学）提高制造工艺，和工作的效率。二、品质控制（QC手法）提高产品品质和信赖性。三、价值分析法，主要是在设计过程中，分析为了实现其性能通过试验、比较等方法来选择出最低成本方法。

3、决定品质水准的两个环节

环节1：设计生产准备阶段决定产品的品质水准规范。

环节2：制造过程决定产品能否持续稳定的达到设计规范水准。

4、品质管理发展阶段

4．1检验品质控制阶段

此阶段品质管理的主要方式是全检或抽检，通过检验发现问题，再采取相应的纠正措施。这种方式存在很大局限，它关注的是最终的结果，等发现问题时只能采取补救措施。具体可分为： ①作业者自行检查阶段 ②工长负责检查阶段 ③专职检查员检查阶段 ④统计品质控制阶段

4．2靠品质系统来保证品质阶段

此阶段兴起于20世纪80年代，表现为建立品质系统，形成从供应商管理、过程品质管理直至远及客户管理的整个品质管理链。ISO9000质量体系认证就是一种典型的靠系统来保证品质的模式。

4．3“零缺陷”品质管理阶段

这是美国质量管理大师克劳士比（Crosby）所提出的一套品质管理理论，其核心为“第一次就把事情做对”。它追求的标准为“零缺陷”，即没有不良品。强调品质控制和品质保证都很重要，但更重要的是人的意识，即所有人必须清楚理解自己的工作要求是什么，然后使每项工作符合要求，则可达零缺陷。它是完全着眼于预防。

5、品质管理部门架构

IQC 品质管理体系 QC QA QE LQC IPQC FQC SQA DCC PQA FQA DAS FA CPI CS TRAINNING 图中各缩写词涵义如下：

QC：Quality Control 品质控制 QA：Quality Assurance 品质保证 QE：Quality Engineering 品质工程 IQC：Incomming Quality Control 来料品质控制 LQC：Line Quality Control 生产线品质控制 IPQC：In Process Quality Control 制程品质控制 FQC：Final Quality Control 最终品质控制

SQA：Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质保证 DCC：Document Control center 文控中心 PQA：Process Quality Assurance 制程品质保证 FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证 DAS：Defects Analysis System 缺陷分析系统 FA：Failure Analysis 坏品分析 CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善 CS：Customer Sevice 客户服务 TRAINNING 培训

5．1供应商品质保证（SQA） ①SQA概念

SQA即供应商品质保证，是通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价而从最源头实施品质保证的一种方法。近年来在一些著名公司兴起，是以预防为主思想的体现。

②主要职责

1、 对从来料品质控制（IQC）/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合、把结 果反馈给供应商，并要求其改善。

2、 根据派驻检验员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。 3、 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。

4、 根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证 能力的提升。

5、 根据本公司生产反馈状况、派驻人员检验结果、对投诉的反应速度及态度对供应商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据 ③供应商品质管理的主要方法 1、派驻检验员 2、定期审核 3、定期排序

4、帮助供应商导入新的体系和方法

5．2来料品质控制（IQC） ①主要职责

1、根据来料检验标准，按规定的抽样及接收标准对来料进行检验和验证

2、对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要时开出纠正报告要求客户改善（对有SQA的公司，反馈SQA要求供应商改善）

3、对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据

5．3制程/半成品/出货品品质保证（IPQC/PQA/FQA） ①IPQC主要职责

（1） 首件样品确认/流程确认/作业方法确认。

（2） CSP（Critical Sampling Plan,从关键工序定时抽检）。 （3） 巡视生产线并反馈发现的品质问题。 （4） SPC（统计过程控制图）制作，跟进。 ②PQA（制程品质保证） PQA主要职责

依据特定产品标准，对在制品进行抽样检验，以确定本批在制品是否放行至下道工序。