石脑油加氢开工方案

石脑油加氢装置开工方案

一.催化剂装填,D－302引燃料气烘炉(6月30日中班)

催化剂装填前准备

催化剂装填前，应做好充分的准备，包括： ★装剂人员组织和培训； ★装剂专用工具准备；

★催化剂装填方案和装填图准备： 反应器和内构件检查

催化剂装填以前，组织专人对照设计图纸，仔细逐项检查： 1检查反应器出口捕集器组装情况，确认组装正确。

2检查反应器出口捕集器金属网尺寸，保证惰性支撑瓷球和支撑剂不能漏过。 3检查每台反应器的卸料口封盖是否正确安装在口颈上，而且卸料口无水或杂物。 4检查反应器入口分配器尺寸，件数是否正确。 5检查反应器内热电偶尺寸，支撑板连接是否正确。

6反应器内壁必须干净，干燥，无污垢，无废料，无任何无关的东西。 装剂过程注意事项

1对照催化剂装填图，专人在反应器内对每种催化剂的装填高度，在反应器内壁上事先作好标记，保证催化剂装层均匀。

2严禁催化剂自由下落高度大于1.5米。

3反应器内装剂人员的脚上应有大的胶合板“雪橇”或在1平方米的支撑板上工作，严禁在催化剂上行走。

4反应器内的装剂人员在催化剂装填过程中，应将装剂软管沿恒定的圆周运动，使催化剂比较均匀地分布在床层上。

5在催化剂装填过程中，一边装填一边用木耙耙平，直至装完整个催化剂床层，以确保整个催化剂床层装填密度均匀。

6装剂过程中，所有操作人员应避免皮肤直接与催化剂接触。

二.7月1日白班R201.R202上封头，N2置换系统O2含量≥0.5％合格.

催化剂干燥脱水处理(R－201.R－202.E－203.进行150℃.250℃热紧)

石脑油加氢处理系列催化剂以多孔氧化铝作为载体，由于毛细管作用，催化剂的吸水性很强。在催

化剂的生产和储存、运输过程中不可避免的会吸水空气中的水分，催化剂吸收的水分过高，对催化剂的活

性和稳定性将产生不利的影响。这是因为：当催化剂与热的反应油气接触时，使催化剂吸附的水分快速气化，此时，反应器下部的催化剂床层温度相对较低，下行的水蒸气被温度较低的催化剂冷凝吸附时，要放出大量的吸附热，这会损坏催化剂的机械强度，从而增加床层压力降。其次是这种反复气化冷凝过程，还会降低催化剂的活性和稳定性，因此，催化剂在使用前，应进行干燥脱水处理。

步骤1为干燥操作开始加热反应器至250℃。

在此开工阶段，为了干燥催化剂中的水份，将反应器提高至250℃。

干燥程序会缓慢地脱催化剂上吸收的水分。在处理过程中，新鲜催化剂在运输过程中，可能吸收有高达10%（重）的水分。如不缓慢地干燥催化剂，那么当催化剂受热时，可能会非常快速地脱除其中的水分，结果导致催化剂的孔损坏，并损失表面积。在极端情况下，催化剂突然释放蒸汽，可能导致催化剂粉碎，床层压降增大。

注意：在进行下述的干燥催化剂和准备硫化程序时，还应进行准备使用二甲基硫醚（DMDS）注入系统设备所需的最后程序。

在反应进料加热炉点火之前，证实该系统处于下列状态： · 冷高分罐稳定地保持低于2.0MPa(G)。

·循环氢压缩机正平稳地运行，并将可达到的最大量循环氮气循环到反应器。 ·反应产物空冷器风机正在运行。控制冷高压分离器入口温度＜50℃。 在任何开工期间，必须执行加热炉规定的关于养护耐火材料的程序。 1）在主反进料加热炉内点燃长明灯火嘴。

2）根据卖方的建议，调试主反进料加热炉的主燃嘴，以15~20℃/h的升温速率，开始提高反应器的入口温度。

当增加点燃主燃嘴时，应错开位置，使整个加热炉燃烧室的温度尽可能保持接近。尽快地达到加热炉出口温度自动控制。

3）在主反进料加热炉内点火的同时，应开始监测反应器的升温。 每小时记录一次下列温度： a） 反应器入口和出口温度。 b） 所有催化剂床层温度。

c） 所有反应器表面和管嘴的温度指示。 保留这些记录以便将来参考。

催化剂的干燥过程是将催化剂吸附的水分通过加热汽化脱附再由气体介质带出反应器。这一过程是为

催化剂预硫化做准备，对保证催化剂的活性与稳定性有重要作用。

准备工作

a. 催化剂装填结束后，检查各反应器内构件与头盖均安装完好。 b. 全部热电偶与仪表校验完毕，处于备用状态。

c. 采取有效措施将干燥流程中存在的残留油和水全部排出系统。干燥过程开始前应再次检查系统，确认系统

无水及残油，并且严格禁止氢气、瓦斯气、各种油品等串入反应系统。否则升温后，会造成催化剂破碎或积炭，影响催化剂的活性。

d. 干燥用氮气组成应达到以下要求： 纯 度 > 99.5v% 含水量 < 300ppm 氢+烃类 < 0.3 v% 含氧量 < 0.3 v%

确定切水点。主要在高压分离器或低压分离器后，在循环压缩机前的分液罐内也应定时放水，催化剂干燥前在每个切水点将存水排放干净，同时再一次排放各低点存水。 e.准备好盛放和计量排放水的工具（如磅秤、水桶等）。

保护剂与催化剂干燥过程

1）干燥阶段操作条件

高分压力：≥4.0MPa(视压缩机能否循环及气量大小而定) 干燥介质：氮气

气剂比：＞300:1(在压缩机能达到的情况下，气剂比大些好) 2）催化剂氮气干燥操作

(1) 系统升压到所需压力，建立氮气循环；

(2) 用蒸汽吹扫加热炉炉膛，采样分析炉膛内可燃气含量( 要求可燃气含量<0.2v%)，合格后点火。点火后稳定循环2h；

(3) 以20℃/h速度升温到主反应器入口温度200℃，恒温。恒温阶段每2h 放水秤重一次。当脱金属反应器出口温度达到至少160℃，且凝聚水少于 100kg/h时此阶段恒温结束；

(4) 以20℃/h速度升温，使主反应器入口温度达到250℃，恒温脱水。每隔2h放水、称重、记录。250℃恒温脱水过程结束的标志为：

a．脱金属反应器出口温度已经高于230?C； b．250℃下恒温至少已经6h；

c．直至高分或低分每2小时放水一次连续两次放不出水，或出水量小于20Kg/h。 (5) 在恒温脱水期间可进行临氢管线法兰“热紧”；

(6) 氮气循环降温过程。用循环氮气使系统降温至床层最高点温度低于150℃。 (7) 催化剂氮气干燥脱水的升温程序及各阶段标准可参见下表5-2和图5-1

系统压力 MPa

入口温度 ℃ 升温速度 ℃/h 时间 h

300

240 ℃，度180 温口入 器应120反 60 00 2.0 升温至～200 20 升温 4.0 200 恒温 ～4h 4.0 200～250 20 升温 4.0 250 恒温 ≮6h 催化剂干燥阶段注意事项

(1)

催化剂干燥过程中,从120℃到250℃ 是主要的脱水阶段,此时升温速度应严格控制,避免脱水过快而影响催化剂的强度。 (2) 氮气循环降温阶段，必须在床层最高温度低于150℃后方可将氢气引入反应系统。

(3)

测量水量的最安全的方法是监视冷高压分离器内液面的上升。小心地使冷高压分离器向有刻度的容器内排水。 (4)

在升温和干燥程序期间，排空所有排放口、取样接头、仪表引线、及死端管线，使该系统无截留水。 (5)

在管线随温度上升而膨胀时，继续监测系统有无泄漏。在发现的任何泄漏未被修好前，不得进行下一步骤。

6干燥结束后，以20℃/h速度降温至反应器任一点温度都小于150℃，防止催化剂被氢气还原。

恒温直至高分连续两次放不出水250℃15-20℃/h200℃恒温至二反出口至少达160℃，且降温至床层最高点温度小于150℃凝聚水少于150Kg/h15-20℃/h81624时间，h图5－1氮气干燥升温趋势图 32