汽车备轮架加固板冲压模具毕业设计

身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

1.2 冲模设计的发展

冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正朝着以下两方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模块正向高效率、高精度、精密、高寿命及多功能方向发展，与此相适应的新型模具材料及其热表处理技术，各种高效、精密、数控、自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也正在迅速的发展；另一方面，为了适应产品更新和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展[7]。

1.3 冲压设备自动化

性能良好的冲压设备是提高冲压生产水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量应用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控

2 冲压工艺设计和冲压力的计算

2.1 冲压件（汽车备轮架加固板）简介 1）备轮架加固板的特性如下： 冲压件零件图与三维图如下：

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外形简单。

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结构简单，形状规则对称。

备轮架加固板造价低，适于批量生产。 2）产品加工材料的选择

根据上述介绍，选取工件的材料及特性如下：

选取材料为：SPCC—SB（冷轧板），选用08此种钢材广泛用于汽车制造业。材料的其它特性见表1：

表1 SPCC—SB材料的特性

材料名称 优质碳素结构钢

牌号 08

状态 已退火

抗剪强度τ/MPa 抗拉强度σ1/MPa 伸长率δ（%）

260~360

330~450

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2.2冲压工艺分析和工艺方案分析

2.2.1冲压的工艺分析

零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。 1. 工件的外形及内形分布均匀，无尖锐的角，符合冲裁要求。 2. 孔边距a≥1.5δ（圆孔=1.5），符合冲裁要求。

3. 工件无细长的旋臂与窄槽，模具结构简单，适合冲裁。

4. 该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。零

件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径5,相对圆角半径tr为1.25，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。φ11mm的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合，弯曲角为90°，也无公差要求。

通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。

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2.2.2冲压工艺方案的确定

（1）落料—弯曲—冲孔，单工序冲压。 （2）落料—冲孔—弯曲，单工序冲压。 （3）切边—弯曲—冲孔，单件复合冲压。 （4）切边（落料）—冲孔—弯曲，单件复合冲压。

冲孔时：冲底部两个直径11孔、一个直径21孔和两个腰形孔，其余六个直径11 孔转削加工。方案（1）、（2）属于单工序冲压，由于此制件生产批量较大，生产效率低，不宜采用。方案（3）由于先弯曲，造成冲孔时非常不方便，增加了模具的制造难度，故不宜采用。方案（4）加工零件时较为容易，且效率较高，故此方案最为合适。工序流程二维，三维图如下:

1）毛胚

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