沥青混凝土面层作业指导书

热料仓不少于4个，50T沥青罐不少于4个，其中有两个沥青罐配备搅拌器。 3.2 摊铺设备（摊铺宽度不小于12m的摊铺机不少于2台）

弗格勒-2500 1台 应配备性能良好的接触式或非接触式自动找平装置。 3.3 压路机

DD-110（或相当功率振动压路机） 3～4台 25T以上轮胎压路机 2～3台 或

DD-130（或相当功率振动压路机） 1～2台 DD-110（或相当功率振动压路机） 2台 25T以上轮胎压路机 2～3台 3.4 运输车辆

载重15T以上的自卸汽车 数量应保证摊铺机连续施工。 4 施工工艺 4.1 准备工作 4.1.1前期工程

下面层摊铺前应先完成路缘石及路边石砌筑、打设防撞护栏立柱、中央分隔带防水层施工和回填土等前期工程，对透层油脱落或不足处应予以补洒。 4.1.2 配合比设计

（1）目标配合比：目标配合比用以确定拌和设备各冷料仓的供料比例、进料速度和作为备料、试拌的依据；

（2）生产配合比：由拌和楼热料仓中取样筛分，以确定各热料仓中材料比例，同时反复调整冷料仓比例，以达到供料均衡。按目标配合比的最佳沥青用量±0.2%进行马歇尔试验、车辙试验,确定各热料仓材料、矿粉比例及最佳沥青用量，供试拌、试铺使用；

（3）标准配合比：即通过试拌、试铺最终确认的配合比，用以作为生产控制和质量检验的依据；

（4）生产中若材料变化或经抽检材料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应分析原因并及时调整配合比。 4.1.3 冷料仓标定

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为使生产过程中配合比准确，减少等、溢料现象，确保质量和产量，若冷料仓不能自动调整配比时，施工前必须对冷料仓进行标定。方法如下：

（1）按照集料规格分配冷料仓，按照经验锁定挡料板开启高度；

（2）选择适中的3-5个皮带转速进行标定，先设置一个皮带转速，启动烘干、除尘系统，开启一个冷料仓输料（其余冷料仓须关闭），待出料稳定后（5分钟以上），清空热料仓并开始计时，到标定时间（建议为5～10左右分钟）时，称量所有热料仓集料质量，计算总质量。对所选择的其余皮带转速按此方法进行标定；

（3） 对所有冷料仓标定完成后，即得到每个冷料仓3-5个皮带转速对应的集料流量（总质量/标定时间 kg/min）；

（4）如控制仪配备自动计算转换系统，将上述计量所得数据输入控制仪即可。如未配备此系统，应对每个冷料仓绘制皮带转速与集料流量关系图，生产过程中应按照曲线和冷料比例设置冷料仓皮带转速；如：3000型设备，每小时产量200t以上，设每小时输矿料200t，每分钟矿料流量为3333 kg/min，确定某冷料仓皮带转速的方法为：计算该仓集料流量（3333×该仓集料比例）， 从皮带转速与集料流量关系图上可得到该冷料仓设置皮带转速；

（5）标定时各冷料仓所用集料的品种、规格、含水率应与施工使用的集料一致。 4.2 层间粘结措施

（1） 运输车辆行驶的道路包括拌和场内及拌和场至施工路段的道路须首先硬化，并加铺沥青层(进入高速公路的道路300m范围内要黑色化)，防止污染路面。

（2）铺筑前必须对基层表面进行清扫，并用空压机彻底清除表面灰尘，污染严重路段应用水冲洗干净，待晒干后铺筑沥青层。

（3） 为确保沥青面层层间粘结，沥青面层的层间应洒布粘层油，粘层油采用SBS改性乳化沥青,材料质量如表4-1。粘层改性乳化沥青中固化物的含量要求50～60%，用量0.3～0.5kg/m2，两层摊铺间隔10天以上或固化物偏低时用高限。

（4） 桥面铺筑沥青面层前应对水泥混凝土桥面做如下处理： ① 用小型手推式洗刨机对桥面浮浆进行洗刨； ② 进行彻底清扫，并用吸尘器清除表面灰尘；

③ 铺设SBS改性乳化沥青粘层，用量为0.6～0.8kg/m。

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SBS改性乳化沥青技术要求表 表4-1 PCR指标 破乳速度 快裂 粒子电荷 阳离子（+） 粘度(道路标准粘度计)(25,3)(s) 10~25 粘度(恩格拉粘度)(25℃) 1~10 筛上剩余量（1.18mm筛）（%） ＜0.1 与粗集料粘附性 ＞2/3 残留物含量（%） ＞50 针入度（25℃）(0.1mm) 50~120 蒸发 软化点（℃） ＞60 残留物 延度（5℃，cm） ＞20 粘度（60℃，Pa·s） 实测 1d（%） ＜1 贮存稳定性 5d（%） ＜5 注：软化点大于60℃系根据SBS改性乳化沥青特点提出。 试验项目 试验方法 T0658-1993 T0653-1993 T0621-1993 T0622-1993 T0652-1993 T0654-1993 T0651-1993 T0604-2000 T0606-2000 T0605-1993 T0620-2000,T0625-2000 T0655-1993 4.3 拌和

4.3.1 材料及沥青混合料温度要求

（1）上、中面层SBS改性沥青混合料：

SBS改性沥青加工（采用现场加工）： 基质沥青加热温度 160--170℃ 加工改性沥青温度宜为 165-170℃ 改性沥青储存温度 155--160℃ 集料加热温度 185--190℃ 混合料出厂温度 175--185℃ 混合料贮存温度 降低不得超过10℃ 废弃温度 195℃（黄烟、发乌） （2）下面层沥青混合料

沥青温度 140-150℃ 集料加热温度 170-180℃ 混合料出厂温度 160-170℃

混合料贮存温度 降低不得超过10℃ 废弃温度 195℃（黄烟、发乌） 低温（早、晚、阴天）应采用高限

4.3.2 拌和时间

混合料拌和时间以沥青能均匀裹敷矿料为度，单卧轴式拌合锅湿拌时间不少于40

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秒，双卧轴式拌合设备湿拌时间不少于30秒，合理拌和时间应通过试拌确定。 4.3.3 注意事项

（1） 派专人负责检测混合料的出厂温度，并做好记录。

（2） 沥青与集料粘附性不满足要求时，应掺加消石灰或生石灰粉，消石灰粉或生石灰粉应在矿粉生产过程中按比例均匀掺入；也可掺加有效的抗剥落剂，抗剥落剂应按剂量加入140℃以上的热沥青中，并使其均匀分散。

（3） 对于计量设备、温度测试系统必须进行计量标定、调试，并定期进行校核。开机前要全面检查拌和楼各部位运转是否正常，如有问题应及时排除；

（4）拌和过程中，操作人员必须严格按照技术部门提供的配合比操作，不得随意更改配合比例，如配合比需调整，应经监理认可，试验室通知方可变更。应严格控制沥青、集料加热温度和拌和温度，混合料温度检测要求采用标准温度计或经标定的数显插入式热电偶温度计。

（5）注意观测检查混合料的均匀性，若发现花白料、结团等异常现象，应采取延长拌和时间，提高拌和温度等措施处理。不合格沥青混合料不允许出场。

（6） 逐盘打印沥青、各热料仓材料、矿粉的用量和拌和温度。并在每天拌和完成后，以拌和机拌制的总数量校核沥青、粗集料、细集料及矿粉的用量，计算平均油石比、平均级配、平均层厚。

（7）每天拌和完成后，拌和楼的操作人员及修理人员要注意检修和保养拌和站设备。 4.4 运输

（1）自卸汽车车厢不得有漏油、漏料问题。

（2）沥青混合料保温是保证工程质量的重要技术措施，因此所有运输车辆顶部应加棉被覆盖保温，拌和站应配专人负责覆盖，卸料时方可揭开。

（3）为防止车厢内粘附混合料，可用喷雾器在车厢内侧喷涂柴油水（柴油与水的比例为1：3），但车厢底部不得有积液。

（4） 运料车接料时，应按前、后、中三次移动装料，以减少离析现象。 （5）运料车应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中应挂空挡，靠摊铺机推动前进（不允许手制动刹车，下坡路段坡度大时，可略带脚制动刹车但不得使摊铺机阻力过大）。

（6） 运料车向摊铺机卸料完成后，须将车厢后挡板挂钩挂好，以防漏料。

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