十堰东风汽车公司生产实习报告 - 图文

来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。

连杆是一种细长的变截面非圆杆件，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。

师傅向我们介绍了连杆的加工工艺过程； 1) 粗磨两平面； 2) 钻小头孔； 3) 切断；

4) 拉连杆两侧面、结合面、半圆面； 5) 粗磨结合面； 6) 螺栓孔加工； 7) 钻、扩、铰螺栓孔； 8) 精磨两平面； 9) 粗镗大孔； 10) 挤压村套； 11) 精磨两端；

12) 精镗大端孔及小端铜套孔； 13) 珩磨大端孔； 14) 终检；

15) 大、小头孔返修。

4.11 车身厂

4.11.1冲压车间

我们首先参观的是冲压车间，冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。这里采用的材料

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都是冷、厚钢板，整个生产线的流程为：压制成模→铸锻厂数控加工→钳工装配→压床调试→模具检测。我们在冲压车间可以看到大型的冲压机，裁剪机，主要生产组成车身的各种钣金件。 4.11.2 焊接车间

接着我们一行人在师傅的带领下参观了焊接车间。在焊接车间我们看到的主要是点焊和电阻焊。这里的车身点焊是采用人工和ABB机器人相结合作业，车身表面大部分是用机械手，只有内部一些机械手难进入的位置采用人工操作。焊车间全部是用点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。车间用到的点焊机有各种台式和悬挂式的点焊机。在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕，下一道工序就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。点焊的工艺过程：1、预压，保证工件接触良好。2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。

电阻焊的优点：1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因为有火花喷溅，需要隔离。电阻焊的缺点：1、目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工 电阻焊机械件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证. 2、点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板焊接熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。 3、设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的平衡运行。

4.11.3内饰车间

最后参观的是内饰车间。内饰装配部主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身，即驾驶室。车身内饰装配同样在装配线中进行。对每个装配环节都进行了细致的分工，从而大大提高了装配的效率。

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4.12 再造车间

这次参观的是再造车间，再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或行将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。负责人跟我们介绍了再制造的几个特点，第一，如果了发动机里面有部件损坏了，传统的方法是把损坏的部件拆下来更换新的，然后把损坏的部件报废。但如果利用再制造方法，可以把发动机完全解体，然后将损坏的部件修复后再重新组装，成为一个新的发动机；第二，对发动机五大件的再制造，使其能实现再利用；第三，再制造可以使零部件提高性能，延长寿命，提高利用率。 在参观中，师傅向我们介绍了一些典型的再制造：

1) 飞轮再制造：旧飞轮判断→飞轮抛丸→飞轮从动盘面加工→飞轮动平衡试

验→飞轮检测

2) 4H缸体再制造：缸体判断→钢孔加工→气密性试验→缸套压装→缸体检测 3) 喷油器再制造：喷油器检测→喷油器拆解→再清洗→装配→试验

4.13 总装配厂

东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务.现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。

总装配厂还拥有4条先进的检测线。装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。

装配一、二线主要装配工艺流程：

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车架上线→双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线→双/单后桥上线→双/单中桥上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→底盘翻转→发动机、变

速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→制动液、防冻防锈液加注→整车调整→整车下线

装配三线主要装配工艺流程：

车架上线→前悬架合件上线（包括前桥分装）→后悬架合件上线（包括后桥分装）→底盘翻转→发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）→制动系统密封性检测→润滑油（脂）加注→油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）→驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）→—制动液、防冻防锈液加注→整车调整—→整车下线

4.14 曲轴机加工

在正式参观之前，师傅先给我们普及了一下有关曲轴的知识。曲轴是活塞式发动机中最重要的】、承受负载最大的零件之一。曲轴前端（自由端）装有正时齿轮，皮带轮及起动爪等；后端（输出端）的法兰盘用于安装飞轮；曲轴中间部分通过曲柄臂将若干主轴颈和连杆轴颈联接起来构成曲轴，其主轴颈安装于发动机缸体的主轴承孔中，其连杆轴颈与连杆大头孔相连接。它的主要功能

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