支架零件的工艺规程及钻6-Φ17孔的钻床夹具设计

工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取64x54的面作为定位基准，。 2.3 精基准的选择

精基准的选择应满足以下原则：

（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。

（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工

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余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。

以已经加工好的Φ17孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复

2.3 制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

制定以下两种工艺方案：

方案一 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽

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工序Ⅸ：检验 方案二 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅵ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验

工艺方案一和方案二的区别在于方案一把钻孔孔放在了前面，这样我们铣面的时间就可以利用钻好的孔做为定位基准。

具体的加工路线如下 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

支架材料为45 重量为5Kg

生产类型为大批量生产，采用锻造。 1、不加工表面毛坯尺寸

不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。

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